Flatik.ru

Перейти на главную страницу

Поиск по ключевым словам:

страница 1 ... страница 2страница 3страница 4страница 5

Приспособления и принадлежности к

сверлильным станкам.

Для крепления сверл, разверток, зенкеров и другого режущего инструмента в шпинделе сверлильного станка применяются переходные втулки, сверлильные патроны различных типов, оправки и т.д.

Переходные втулки применяют для крепления режущего инструмен­та с коническим хвостовиком. Наружные и внутренние поверхности втулок изготавливаются конусными - обычно с конусом Морзе семи номеров: от № 0 до 6. Если размер конуса хвостовика соответствует размеру конуса отверстия шпинделя станка, то режущий инструмент устанавливается хвостовиком непосредственно в отверстие шпинделя (а). Если конус сверла меньше конического отверстия шпинделя станка, то на конусный хвостовик сверла надевают переходную втулку и вместе со сверлом вставляют в конусное отверстие шпинделя станка (б). Если одной втулки недостаточно, применяют несколько переходных втулок, которые вставляют одна в другую.

Сверлильные патроны используют для крепления инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 15 мм. Патрон устанавливается конусным хвостовиком в отверстие шпинделя станка (в).

Крепление заготовок на сверлильных станках осуществляется с помощью различных зажимных приспособлений с винтовым зажимом: прихваты, призмы, а также тиски и угольники.


Рис.37. Способы крепления сверл.
Использование ручных зажимов для закрепления деталей требует уличительных затрат времени. Поэтому значительное распространение подучили приспособления с ручными быстродействующими зажимами - эксцентриковыми, клиновыми, рычажно-кулачковым, а также с быстродействующими механизированными зажимами механического, пневматического и гидравлического действия. В серийном и массовом производствах для закрепления деталей используются накладные кондукторы, имеющие запрессованные закаленные направляющие втулки, которые обеспечивают получение точного расположения отверстий без предварительной их разметки. Необходимы также кондукторы и при сверлении отверстий, начинающихся на цилиндрических (и конических) поверхностях (в). Кондукторы могу быть различными по форме, устройству, весу и т.п.

Перед установкой инструмента в шпиндель станка сам инструмент и отверстие в шпинделе необходимо тщательно протереть. Затем инструмент (или патрон) осторожно вводят хвостовиком в коническое отверстие шпинделя так, чтобы лапка хвостовика плоскими сторонами пошла в выбивное отверстие - окно. После этого хвостовик сильным толчком вверх плотно вводят в отверстие шпинделя. При использовании переходных втулок для крепления режущего инструмента все конические поверхности втулок, шпинделя и хвостовика инструмента вначале проверяют и протирают. Затем переходные втулки соединяют в единый комплект и насаживают на хвостовик инструмента, после чего сильным толчком руки вставляют инструмент с надетыми втулками в отверстие шпинделя.



Рис.38. Способы крепления заготовок.


Снятие инструмента или патрона с инструментом производится с помощью плоского клина. Введя клин одним концом в выбивное отверстие (окно) шпинделя, слегка ударяют молотком по другому концу клина, который при этом нажимает на лапку хвостовика и выжимает сверло из конического отверстия шпинделя.

Основные виды работ, выполняемых на сверлильных станках:



Сверление

Сверление сквозных и глухих цилиндрических отверстий диаметром до 80 мм в сплошном материале. Шероховатость обработанной поверхности соответствует 3-4 классам чистоты.




Рис.39. Сверление.

Зенкерование

Зенкерование цилиндрических и конических отверстий, предварительно полученных отливкой, прошивкой, штамповкой или сверлением. Шероховатость поверхности – 4…5 классы чистоты.



Рис.40. Зенкерование.

Развертывание

Окончательная обработка точных и чистых цилиндрических и конических отверстий (обычно после зенкерования). Шероховатость обработанной поверхности - 5-7 классы чистоты



Рис.41. Развертывание.
Приемы сверления

В зависимости от точности и величины партии обрабатываемых деталей сверление отверстий может выполняться по разметке с кернением центров отверстий или по кондуктору.

Сверление по разметке при относительно точном положении отверстия производят в два приема: сначала сверлят отверстие предварительно, а затем окончательно. Предварительное сверление выполняют с ручной подачей на глубину 0,25 диаметра отверстия, затем сверло поднимают, удаляют стружку и проверяют совпадение окружности надсверленного отверстия с разметочной окружностью. Если они совпадают, то можно продолжать сверление, включив механическую подачу. Если же надсверленное отверстие оказалось не в центре, то его исправляют путем прорубания двух-трех канавок от центра с той стороны центрового углубления, куда нужно сместить сверло. Канавки направляют сверло в намеченное кернером место, Сделав еще одно надсверливание и убедившись в его правильности, доводят сверление до конца.

Сверление по кондуктору производят в тех случаях, когда требуется получить более высокую точность, а также при достаточно большой партии одинаковых деталей. Этот способ намного производительнее сверления по разметке, т.к. отпадает надобность в самой разметке, крепление детали производится надежно и быстро, снижается утомляемость рабочего и т.п. Наличие направляющих инструмент кондукторных втулок повышает точность обработки.

Сверление отверстий диаметром свыше 25 мм необходимо произво­дить в 2 этапа: предварительное сверление сверлом диаметром большим, чем длина поперечной режущей кромки основного сверла и окончательное сверление основным сверлом. Известно, что поперечная режущая кромка сверла не режет, а сминает материал, поэтому с увеличением диаметра сверла, а следовательно, и перемычки, увеличивается осевое давление и процесс резания затрудняется. Чтобы устранить это вредное явление и производят предварительное сверление. В этом случае поперечная режущая кромка основного сверла в работе не участвует и осевое усилие уменьшается.

В практике слесарной обработки иногда встречаются особые случаи сверления, такие как сверление, неполных отверстий, сверление в трубах, сверление на боковых поверхностях цилиндров и т.д.

Сверление неполных отверстий производят двумя способами. По первому способу две детали закрепляют в тисках так, чтобы их поверхности, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, совпали. Затек размечают на линии стыка закрепленных деталей центры отверстий и производят сверление обычным способом (а). При сверлении неполного отверстия в одной детали пользуются прокладками из того материала, что и обрабатываемая деталь (б).

При сверлении смещенных от центра отверстий в деталях типа втулок или грубое отверстие (полость) втулки или трубы забивается металлической или деревянной пробкой, через которую и производят сверление (в). Если этого не сделать, то сверло, пройдя пустое пространство, упрется в нижнюю часть детали и, не имея направления, соскользнет и сломается.

При сверлении отверстия на боковой поверхности цилиндрических деталей во избежание поломки сверла следует предварительно обработать площадку (г) и лишь после этого сверлить отверстие обычным способом.


Рис.42. Приемы сверления.
Другие виды обработки отверстий

Зенкованном называется обработка входной или выходной части отверстая с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под головки болтов, винтов и заклепок. Инструменты, применяемые для этой цели, называются зенковками. До форме режущей части зенковки подразделяются на конические и цилиндрические.

Зенкерованием называется обработка предварительно просверленных, штампованных или литых отверстий с целью придания им строгой цилиндрической формы, достижения большой точности и чистоты поверх­ности, К зенкерованию часто прибегают как к промежуточной операции между сверлением и развертыванием. Зенкеры отличаются от сверл большим числом режущих кромок, меньшей величиной конуса, а также отсутствием поперечной режущей кромки. Большее количество направля­ющих ленточек обеспечивает более правильное и устойчивое положение зенкера относительно оси обрабатываемого отверстия, а распределение усилий на 3…4 режущие кромки - более плавную, чем при сверлении работу и получение чистого и достаточно точного отверстия. По форме рабочей части зенкеры могут быть цилиндрическими и коническими, а по конструкции - цельными, насадными и со вставными пластинками твердого сплава.

Развертывание является операцией чистовой обработки отверстий, обеспечивающей высокую точность размеров и чистоту поверхности. Эта операция выполняется с помощью разверток. По форме рабочей части развертки могут быть цилиндрическими и коническими, а по способу применения - машинными (с коническим хвостовиком) и ручными (с ква­дратным концом хвостовика). Угол наклона винтовых канавок у развер­ток, как правило, равен нулю, хотя встречаются и развертки с не­большим углом наклона винтовых канавок. Число зубьев развертки - от 6 до 12; величина заборного конуса, как правило, не превышает 1,5...2 мм, а у конических разверток - отсутствует.


Нарезание внутренних резьб метчиками

Внутреннюю резьбу нарезают метчиками вручную с помощью воротка. Метчик состоит из рабочей части и хвостовика. Хвостовик заканчивается квадратом, на который надевается вороток во время нарезания резьбы. Рабочая часть состоит из заборной и калибрующей частей. Заборная, (конусная) часть метчика снимает основную массу стружки и образует в отверстии резьбу. Калибрующая часть калибрует нарезанную резьбу. Для образования режущих кромок на метчиках делаются три или четыре продольные канавки; число канавок зависит от размера метчика. Крупные метчики имеют четыре канавки, мелкие - три. По этим канавкам во время работы сходит стружка.




Рис.43. Метчик (внешний вид и основные элементы).
На цилиндрическую часть хвостовика обычно наносят размеры метчика и его номер в комплекте. Для метрической резьбы указывают наружный диаметр и шаг, например: М 8х1,25: это означает, что резьба метрическая с наружным диаметром 3 мм с шагом 1,25 мм.

В настоящее время для основной крепежной метрической резьбы до 26 мм выпускаются двухкомплектные метчики, т.е. комплект таких метчиков состоит из двух штук. Первый, предварительный метчик, называется черновым, второй - чистовым и на хвостовике имеет две риски. Первый метчик, кроме того, имеет более длинную, чем второй, заборную часть и притуплённую резьбу. Второй метчик на калибрующей части имеет полный профиль резьбы. Резьбу нарезают сначала черновым, а затем чистовым метчиком.

Перед нарезанием резьбы метчиком в заготовке должно быть просверлено отверстие под резьбу. Диаметр сверла для сверления такого отверстия выбирают в зависимости от размера резьбы по специальным таблицам. Диаметр сверла должен быть меньше наружного диаметра резьбы и несколько больше его внутреннего диаметра. Так, например, для резьб М8, M10, M12 и MI6 при обработке стали, выбираются сверла под резьбу соответственно 6,7; 8,5; 10,2 и 14 мм. Размер сверла будет также зависеть и от обрабатываемого материала. Для чугуна и бронзы размер будет меньше, чем для стали и латуни. Если размер отверстия сделать меньше, чем требуется, то при нарезании резьбы метчик может сломаться. При большем размере отверстия может получиться неполная резьба.

Процесс нарезания резьбы выполняется следующими рабочими при­емами:

1. Смоченный в масле метчик вставляют хвостовиком в одно из квадратных отверстий воротка, а затем устанавливают в начале отверстия в строго вертикальном положении;

2. Сохраняя вертикальное положение метчика, и нажимая на вороток руками, поворачивают метчик по часовой стрелке до тех пор, пока метчик не врежется в металл (I,5-2 оборота);

3. Не прилагая вертикального усилия, меняя положение рук, поворачивают метчик на пол-оборота по часовой стрелке, затем на четверть оборота назад против часовой стрелки и т.д. до полного нарезание резьбы первым метчиком;

4. Аналогично нарезают резьбу чистовым метчиком. Вводят чистовой метчик в предварительно нарезанное отверстие без большого усилия, после чего надевают на него вороток и нарезают резьбу.

Контроль резьбы осуществляют резьбовым калибром или сопрягаемой деталью (болтом).


Рис.44. Приемы нарезания внутренних резьб.
В слесарном деле применяются плашки различных конструкций. Наибольшее распространение получили круглые платки.

Круглая плашка представляет собой своеобразную "гайку", изготовленную из инструментальной стали. В ней просверлено насколько отверстий под стружку, которые образуют режущие кромки на шишке. Они выполняют ту же роль, что и канавки у метчика. С обеих сторон плашки имеются заборные конусы, длиной в одну-две натки резьбы.

С наружной цилиндрической поверхности плашки надсверлены четыре конических углубления и сделан один продольный надрез под углом в 60°. Конические углубления служат для закрепления плашки винтами в воротке-плашкодержателе

При нарезании наружных резьб плашками диаметр стержня "под резьбу" должен быть меньше наружного диаметра резьбы на 0,2 высоты профиля. Так например, для резьб М8, M10, MI2 и Ml6 стержни должны иметь соответственно размер 7,85; 9,80; 11,82 и 15,76 мм. Торец стержня следует запилить перпендикулярно оси и опилить приемную фаску, чтобы облегчить врезание плашки.



Рис.45. Инструмент для нарезания внешних резьб.
Для: нарезания резьбы стержень в вертикальном положении зажимают в тисках на требуемую высоту, Затем на торец стержня накладывают плашку, закрепленную в плашкодержателе. Сохраняя положение плашкодержателя перпендикулярно оси стержня, плашку с усилием поворачивают по часовой стрелке до её врезания на 1-2 нитки. Затем на стержень наносят смазку. Сохраняя то же направление движения, как и метчика (пол оборота по часовой стрелке и четверть оборота против часовой стрелки), на стержне нарезается резьба. Вертикальное усилие на плашку при этом не прилагается.


Рис.46. Приемы нарезания внешних резьб.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Ознакомиться с теоретическими сведениями и в случае необходимос­ти, определяемой преподавателем, сдать теоретический зачет по теме.

2. Получить у учебного мастера технологическую карту на выполнение практической работы.

3. Сдать готовую деталь мастеру, получив его подпись на рабочем чертеже детали.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Сверление. Инструменты для сверления.

2. Зенкерование. Инструменты для зенкерования.

3. Развертывание. Инструменты для развертывания.

4. Методы нарезания наружних и внутренних резьб.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 7

ШАБРЕНИЕ, ПРИТИРКА, ПОЛИРОВАНИЕ


Цель работы: изучение и практическое овладение приемами шабрения, притирки и полирования.
Шабрение

Шабрением называется процесс окончательной обработка поверхностей деталей, заключающийся в снятии очень тонких стружек металла путем соскабливания с помощью режущего инструмента, называемого шабером. Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо получить гладкие трущиеся поверхности, обеспечить плотное прилегание сопряженных поверхностей, лучшую отделку и точные размеры деталей машин. Производят шабрение как прямолинейных, так и криволинейных поверхностей, например, плоскостей направляющих станин металлорежущих станков, поверхностей подшипников скольжения, деталей приборов, а также различных инструментов и приспособлений, таких, как поверочные плиты, линейки, угольники и др. За один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005...0,07 мм, т.е. точность обработки поверхности шабрением достигает 0,005 мм.
Инструмент для шабрения

Шабер представляет собой режущий (скоблящий) инструмент, изготовленный из инструментальной стали, и закаленный до необходимой твердости. Часто в качестве шабера используют старый, изношенный напильник насечка на конце которого сточена для образования режущей части.

По конструкции шаберы бывают цельными и сборными, т.е. со вставными пластинками. В последнем случае державку шабера изготавливают из конструкционной стали, а на конце ее укрепляют сменные пластинки из высококачественной инструментальной стали, твердого сплава или быстрорежущей стали.

Для шабрения поверхностей, различных по форме, применяют плоские, трехгранные и фасонные шаберы. Плоские шаберы служат для обработки плоскостей, трехгранные - для вогнутых криволинейных поверхностей и отверстий. Плоские шаберы часто изготавливают двух сторонними. Средняя часть их имеет круглое сечение, а концы делают плоскими на длине 40...50 мм. Общая длина шабера - 250...400 мм, а ширина 5...30мм.

В ряде случаев успешно используются универсальные шаберы со сменными режущими пластинками. Благодаря быстрой смене режущих пластинок эти шаберы можно применять для различных шабровочных работ.


Рис.47. Шаберы различной конструкции.
Углы заточки режущих граней шаберов выбирают в зависимости от характера работы и материала пришабриваемой детали. Наиболее распространенным углом заострения является β = 90° .При установке такого шабера под углом α = 20...30° легко соскабливается металлическая стружка, шабер излишне не врезается в металл и не проскальзывает. Большое значение имеет правильный выбор формы режущего лезвия шабера. Наиболее рационально является выпуклая форма которую рекомендуется очерчивать дугой радиуса 40...55 мм. При отсутствии такого закругления шабер соскабливает металл всем лезвием, что требует приложения больших усилий. Кроме того, острые углы шабера при малейшем отклонении его в сторону врезаются в металл и затрудняют работу.

Заточка режущих граней шаберов производится на заточных станках. У плоских шаберов сначала затачивают боковые грани, а затем - торцовую. После заточки для устранения заусенцев и шероховатостей на лезвии шабер доводится вручную на мелкозернистых абразивных кругах или брусках, на чугунных плитах, покрытых мелкозернистым абразивным порошком, или на корундовых оселках. Круги и чугунные плиты при доводке покрывают легким слоем машинного масла. Правка шаберов обычно производится через каждые 1,5...2 часа работы. Затачивают шаберы после четырех-пяти правок.


Подготовка поверхности под шабрение

Поверхность может быть подвергнута шабрению, если она соответствующим образом подготовлена. Подготовку больших по размеру поверхностей под шабрение производят на металлорежущих станках (строгальных, фрезерных, шлифовальных и др.). Небольшие поверхности можно подготовить опаливанием. При опиливании на поверхности допускаются неровности высотой не более 0,05 мм. Выявление мест под шабрение осуществляют при помощи краски и соответствующего проверочного инструмента. К такому инструменту относятся: проверочные плиты и линейки (для контроля плоскостей), валики и конусы.

Для проверки открытых широких поверхностей применяют проверочные плиты. Они изготавливаются из чугуна размером от 100x200 до 1000x1500 мм. Верхняя рабочая поверхность плиты обработана о наивысшей точностью (пришабрена). На ату поверхность наносят краску.

В качестве проверочной краски используют берлинскую лазурь, ультрамарин, голландскую сажу. Краску хорошо растирают, смешивают с маслом и мягким тампоном из хлопчатобумажной ткани наносят на проверочный инструмент. Иногда краску в указанном виде помещают внутрь тампона. На проверочную плиту её наносят тонким слоем круговыми движениями по всей поверхности.

После этого деталь пришабриваемой поверхностью (тщательно протертой чистой тряпкой) кладут на проверочную плиту и с легким нажимом перемещают по ней в разных направлениях 2-3 раза. При шабрении крупных деталей, наоборот, проверочная плита накладывается на пришабриваемую поверхность и перемещается по ней таким же образом. Окрашенные места на обрабатываемой поверхности будут указывать на ее выпуклости, подлежащие удалению шабрением. На хорошо подготовленной поверхности окрашенные выступы располагаются по всей плоскости; на плохо подготовленной - густо окрашиваются отдельные большие участки и наряду с этим кое-где образуются слабо окрашенные пятна; наконец, на очень плохо подготовленной поверхности окрашиваются всего лишь две-три точки.

Проверочная плита, а равно и другие проверочные инструменты должны всегда находиться в хорошем состоянии. От этого во многом зависит качество выполненной работы при шабрении.


Процесс и приемы шабрения

После предварительного контроля заготовки небольших размеров крепятся в тасках. Шабер удерживают правой рукой и устанавливают относительно обрабатываемой поверхности под углом 20...30°. Левой рукой его прижимают к поверхности и перемещают по ней. Поступательные движения шабера должны быть короткими, В начале, шабрения длина перемещений составляет 10…15 мм, а по мере оконча­ния обработки уменьшается до 3…5 мм. Передвигать шабер следует от себя с усилием, а к себе без усилия, с отрывом от поверхности. Снимать стружку необходимо только в местах, окрашенных краской. Выводить шабер вбок за поверхность разрешается только на 1/4 длины режущей кромка. Ритм шабрения должен достигать 50-60 движений в минуту. При шабрении вогнутых поверхностей трехгранным шабером рабочие и холостые движения направлены вбок-влево с нажимом, вправо - без нажима с отрывом от поверхности.

Процесс шабрения начинается с так называемой разбивки больших пятен. Прием осуществляется сильными движениями шабера, соскабливающего стружку с окрашенных мест.


Рис.48. Приемы шабрения.
После этого поверхность очищается от стружки, насухо протирается и снова проверяется на краску, после чего процесс шабрения повторяется. Когда пятна расположатся на поверхности равномерно, разбивку заканчивают и приступают к увеличению количества пятен, соскабливая все появляющиеся после проверки по плите или линейке окрашенные места. После первого прохода (удаления пятен по всей поверхности) деталь вытирают насухо и вновь проверяют на плите. Затем процесс шабрения повторяют. Очевидно, что каждое последующее снятие стружки будет уменьшать высоты неровностей; общее их число будет увеличиваться. При этом направление рабочего хода шабера каждый раз должно изменяться, так, чтобы следы шабера от предыдущего прохода пересекались со следами после­дующего шабера под углом 45...90°, а площадки, образуемые штрихами, имели вид квадратов или ромбов.

Рис.49. Поверхность детали после шабрения.
В результате повторения шабрения число пятен на обрабатываемой поверхности должно увеличиваться, а размеры их уменьшаться. По окончании обработки они должны равномерно располагаться на поверхности. Для придания пришабриваемой поверхности декоративного вида на неё иногда наносится так называемый "мороз" различной формы - симметрично расположенные клеточки или полоски.
Точность шабрения и контроль качества

Б зависимости от производственного назначения и размеров поверхностей, подвергающихся шабрению, процесс считается законченным при достижении определенной точности шабрения. Точность шабрения определяется числом окрашенных пятен, приходящихся на площадь 25х25 мм. Чем больше таких пятен и чем равномернее они расположены в пределах этого квадрата, тем выше качество шабрения и тем точнее поверхность.

Для проверки качества шабрения плоских поверхностей пользуются специальной рамкой. Её накладывают на поверхность и подсчитывают количество пятен, находящихся в окне рамки. Окончательно их число определяется как среднее арифметическое замеров в нескольких местах проверяемой поверхности. Такую рамку нетрудно изготовить из листового металла или тонкого картона.

При подсчете количества пятен пришабренных отверстий или каких-либо выпуклых или вогнутых поверхностей удобно пользоваться целлулоидным шаблоном, изогнутым по радиусу поверхности. На шаблон наносится сетка с квадратами 25x25 мм, пользуясь которой легко определить частоту расположения пятен краски. Удовлетворительным можно считать шабрение, когда 75% клеток шаблона-сетки имеет среднее число пятен, отвечающее техническим условиям.



<предыдущая страница | следующая страница>


Методические указания для студентов, обучающихся по направлению 150400 «Технологические машины и оборудование»

Представлены рекомендации для изучения теоретического курса «Учебной практики», рекомендации по выполнению практических заданий, рекомендуемая литература

832.53kb.

16 12 2014
5 стр.


Тематика курсовых проектов по дисциплине «Машины для обработки металлов давлением» для студентов группы тмо-402 специальности 050724 «Технологические машины и оборудование»

Модернизация мелкосортного стана 300 для выпуска швеллера на базе пф тоо ksp steel

42.9kb.

25 12 2014
1 стр.


Методические указания для магистрантов, обучающихся по направлению подготовки 080100. 68 Экономика

Ш 83 Программа итоговой государственной аттестации магистрантов: методические указания / Т. М. Шпильман, Т. Н шаталова, Д. А. Старков; Оренбургский гос ун-т. –Оренбург : огу, 2010.

447.53kb.

17 12 2014
2 стр.


В. Н. Ивановский, И. А. Мерициди домашние задания по машинам и оборудованию для добычи нефти

Методические указания к самостоятельной работе студентов по курсу «Машины и оборудование для добычи и подготовки нефти и газа»

811.75kb.

23 09 2014
6 стр.


Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине

«Физико-химические методы исследований свойств материалов» для студентов, обучающихся по направлению 050403 – инженерное материаловедение / Сост.: С. И. Пинчук, А. Н. Ковзик, А. А.

343.27kb.

06 10 2014
1 стр.


Методические указания к лабораторной работе по курсу "Техническая термодинамика"

Методические указания предназначены для студентов, обучающихся по специальностям 100500, 100600, 100700, 100800, 101000, 210200, 330100, 060800, изучающих курс "Технической термоди

254.86kb.

11 10 2014
1 стр.


Методические указания для практических занятий Рабочее место №1 машины для основной

Методические указания предназначены для проведения учебных практик со студентами очного отделения Инженерного и Агрономического институтов

208.96kb.

10 10 2014
1 стр.


Методические указания для практических занятий Рабочее место №2 машины и орудия для дополнительной

Методические указания предназначены для проведения учебных практик со студентами очного отделения Инженерного и Агрономического институтов

100.86kb.

10 10 2014
1 стр.