Правка листового и пруткового материалов.

Все деформации листового материала можно разделить на три вида. К первому виду деформации относятся выпуклости и вмятины в середине листа или заготовки. Второй вид деформации характеризуется волнистостью краев и кромок листа. К третьему виду деформации относятся одновременно и выпуклости, и волнистость кромок листа и заготовок. Такой вид деформации называется смешанным или сложным.

Правка листа, имеющего выпуклости, производится следующим способом. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх и обводят выпуклость мелом. Края листа при этом будут касаться плиты. Затем, поддерживая лист левой рукой, правой наносят удары молотком от краев листа по направлению к выпуклости. Под действием таких ударов ровная часть листа, прилегающая к плите, будет вытягиваться, а выпуклость - постепенно выпрямляться. Если на листе имеется несколько выпуклостей, то удары следует наносить в промежутках между выпуклостями. В результате этого лист растягивается, а все выпуклости сводятся в одну общую, которую выправляют указанным выше способом. Окончательная правка производится с обратной стороны листа легкими ударами молотка.

Правка листа, имеющего деформацию в виде волнистости по краям, но с ровной серединой: перед правкой, положив лист на плиту, на одну его волнистую кромку кладут какой-нибудь груз, в то время как другую прижимают к плите рукой. От воздействия ударов, лист, в средней части, начнет вытягиваться и волны по кромкам листа начнут исчезать. После этого лист следует перевернуть и продолжать правку таким же способом до получения требуемой прямолинейности.

Рис.23. Правка листового металла растяжкой.
Правка тонких листов производится деревянными молотками-киянками; очень тонкие листы кладут на правильную плиту и выглаживают гладилками.

Прутковый материал небольшого сечения правят на плите с поворотом вокруг оси и располагая удары на выпуклостях. Во избежание вмятин удары должны быть частыми и несильными. Контроль правки можно вести "на просвет", укладывая заготовку на плиту. Прутковый материал большого сечения легко поддается правке в нагретом состоянии.

Гибка.

Гибке в холодном состоянии могут подвергаться заготовки из полосового, листового и пруткового материалов. В результате гибки прямая заготовка приобретает изогнутую форму заданного профиля.

Гибку небольших заготовок производят в тисках с накладными губками при помощи молотка, различного типа гибочных оправок и шаблонов. Примером наиболее характерных работ может служить гибка полосового и пруткового материалов под углом и по радиусу различной кривизны.

При гибке под прямым углом с радиусом заготовку укрепляют в тисках между накладными губками и гибочной оправкой с переходным радиусом. Ударами молотка по заготовке производят ее загиб так, чтобы она плотно облегала поверхность гибочной оправки. Аналогично производят двойной или тройкой загиб заготовки. Перед гибкой места загибов размечают; заготовка устанавливается в тисках по разметке.

Рис.24. Приемы закрепления заготовки в тисках при гибке.

Важным моментом при гибке является предварительный расчет длины заготовки. При изгибании слой металла по выпуклой стороне заготовки растягивается, а по вогнутой - сжимается. Поэтому, расчет, как правило, ведут по средней линии ее толщины отдельно по каждому участку профиля с их последующим суммированием.

При необходимости загнуть заготовку под прямым углом без переходного радиуса используют накладные угольники, имеющие острый прямой угол.

Изгибание полосового или пруткового материала по радиусу выполняют на цилиндрических гибочных оправках. Характерным примером работ может служить изготовление шарнирной плиты.

Рис.25. Изгибание полосового или пруткового материала по

радиусу.
Вначале на цилиндрической оправке производят свободный загиб заготовки примерно наполовину окружности. Затем заготовка перезажимается и производится загибание на полную окружность. На третьем зажиме планка изгибается по оси симметрии шарнира.

Свои особенности имеет гибка труб. Она может осуществляться с нагревом и без нагрева. Холодную гибку труб во избежание появления "гармошка" на местах сгиба рекомендуется выполнять с наполнителем. Для этого один конец трубы забивается деревянной пробкой, с другого конца труба наполняется каким-либо сыпучим материалом, например песком. Один конец трубы зажимается, а другой отгибается на заданный угол. Производительность и точность гибки труб значительно повышается при применении специальных трубогибочных станков и трубогибов.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Сущность рубки; инструменты и приспособления для рубки.

2. Приемы рубки.

3. Правка: инструменты и приспособления для правки.

4. Приемы правки

5. Гибка: инструменты и приспособления для гибки.

6. Приемы гибки.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5

ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

Цель работы: изучение и практическое овладение приемами опиливания металла.
Опиливание - это операция, при выполнении которой с поверхности заготовки снимается слой металла (припуск) при помощи режущего инструмента - напильника. Цель опиливания - придание деталям требуемой формы, размеров и заданной шероховатости поверхности.

В практике слесарной обработки чаще других применяются следующие основные виды опиловочных работ: опиливание наружных плоских и криволинейных поверхностей; опиливание наружных и внутренних углов, а также сложных или фасонных поверхностей; опиливание углублений, отверстий, пазов и выступов. Опиливание выполняется различными напильниками и подразделяется на предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное).

Опиливание дает возможность обработать заготовки с точностью до 0,05 мм, а в отдельных случаях даже до 0,01 мм. Припуски при опиливании обычно небольшие - до 1 мм.
Напильники

Напильник представляет собой режущий инструмент в виде стального закаленного бруска, на поверхности которого имеется специальная насечка, образующая на нем режуще зубцы.

Напильники различают по форме сечения, размерам, видом насечки и числом насечек на один сантиметр рабочей части.

По форме сечения напильники разделяются на: плоские тупоносые (а), плоские остроносые (б), трехгранные (в), квадратные (г), полукруглые (д), круглые (е) и т.п. Форма сечения напильников по их длине, как правило, неодинакова; по направлению от середины к носку она уменьшается. Это делает рабочие грани напильника выпуклыми. Выпуклые грани дают возможность легче устранить местные неровности обрабатываемой поверхности (например, выпуклости).

Плоские напильники используются для опиливания открытых плоскостей и выпуклых поверхностей; трехгранные - для опиливания внутренних углов, трехгранных отверстий, а также


Рис.26. Виды напильников: а) плоские тупоносые, б) плоские остроносые, в) трехгранные, г) квадратные, д) полукруглые,

е) круглые.

плоскостей, недоступных для плоского напильника. Полукруглые напильники при использовании плоской стороны дают возможность опиливать плоскости и острые внутренние углы, а полукруглой - вогнутые поверхности. Круглые напильники необходимы для распиливания круглых и овальных отверстий, а также вогнутых поверхностей, недоступных для полукруглого напильника.

Основным размером напильника является его длина, т.е. расстояние от конца носка до его хвостовика. Длина напильников колеблется от 100 до 400мм.

Для опиливания деталей в труднодоступных, местах, а также для обработки малогабаритных деталей применяются небольшие по размеру напильники, которые называются надфилями. Надфили имеют форму сечения, аналогичную напильникам, но отличаются от них размерами и формой хвостовика. Надфили изготавливаются размерами от 40 до 80 мм при общей длине от 80 до 160 мм. Хвостовик имеет круглое сечение и значительную длину; одновременно он является и рукояткой надфиля.

По виду или форме насечек напильники бывают с одинарной (однорядной), двойной(перекрестной), а также рашпильной насечками.

Напильники с одинарной насечкой срезают металл широкой стружкой, равной всей длине зуба, поэтому работа ими требует больших усилий. Такие напильники применяются для обработки цветных металлов, целлулоида, дерева и др.

Одинарная насечка наносится под углом 25-30° по отношению к линии, перпендикулярной к оси напильника. В напильниках с двойной насечкой сначала насекают нижнюю глубокую насечку, называемую основной, а поверх нее - верхнюю неглубокую насечку, называемую вспомогательной; она разделяет основную на большое число отдельных зубьев. Вспомогательная насечка имеет направление справа налево вверх, а основная - слева направо вверх, если смотреть на насечку напильника от хвостовика к носку. Перекрестная насечка размельчает стружку, что облегчает работу. У напильников с двойной насечкой основная насечка обычно выполняется под углом наклона 25°, а вспомогательная - под углом 45°. Шаг (расстояние между двумя соседними зубьями) основной насечки больше шага вспомогательной. В результате зубья располагаются друг за другом по прямой, составляющей угол 5° с осью напильника. Вследствие этого при его движении следы зубьев частично перекрывают друг друга, что ведет к уменьшению шероховатости обработанной поверхности, т.е. поверхность получается относительно чистой и гладкой.

Зубья рашпильной насечки образуются выдавливанием металла заготовки рашпиля насекательными зубилами со специальной формой заточки. Каждый зуб рашпильной насечки смещен относительно расположенного впереди зуба на половину шага. Это уменьшает глубину канавок, образующихся на поверхности опиливаемой заготовки, и облегчает процесс резания. Напильники с таким видом насечки применяются для опиливания мягких материалов (дерево, резина, каучук и др.), т.к. в этом случае снимается крупная стружка. В напильниках с обыкновенной насечкой стружка таких материалов забивает зубья, и они не могут резать.

По числу зубьев, насеченных на 10 мм длины, напильники разделяются на: 1 - драчевые, имеющие от 4-х до 12 насечек; 2 - личные, имеющие от 13 до 26 насечек; 3 - бархатные, имеющие от 40 до 63 насечек.

Рис.27. Виды насечек напильников: а) одинарная, б) двойная,

в) рашпильная.

Драчевые напильники позволяют снимать за один ход от 0,08 до 0,15 мм обрабатываемого металла и применяются для грубого опиливания, когда необходимо снять припуск до 0,5 мм.

Личные напильники используются для более чистой отделки поверхности (после предварительной обработки драчевым напильником), когда требуется снять припуск не более 0,15 мм. Личные напильники позволяют за один ход снять слой металла толщиной 0,05…0,08 мм; при этом может быть достигнута шероховатость поверхности, соответствующая 7…8 классам чистоты.

Напильники с бархатной насечкой применяются для самой точной отделки, подгонки, доводки деталей и шлифования поверхностей с точностью 0,01-0,05мм; за один ход снимается слой металла 0,01-0,03мм. Шероховатость поверхности при атом может соответствовать 8-.II классам чистоты.

Плоские тупоносые напильники на рабочих гранях имеют двойную насечку; при этом на одном ребре имеются одинарные наклонные насечки, а на другом ребре насечки отсутствуют. Что делает напильник удобным для опиливания прямых и тупых внутренних углов, когда необходимо, чтобы одну плоскость угла спиливали, а другую оставляли нетронутой.

Приемы опиливания

При опиливании заготовку укрепляют в тисках так, чтобы она выступала над губками тисков на 5-10 мм; при этом обрабатываемая поверхность устанавливается параллельно губкам тисков. При зажиме заготовок по обработанным поверхностям на тиски устанавливают накладные губки из меди, алюминия и др. мягких металлов, которые предохраняют поверхность от вмятин.

Положение работающего у тисков зависит от его характера работы. Наиболее удобным положением при опиливании считается такое, при котором корпус рабочего повернут относительно оси тисков под углом 45°, левая нога выдвинута на полшага вперед по направлению движения напильника, а угол между ступнями составляет 60…70°. Нельзя стоять близко у тисков, т.к. движения при этом будут очень короткими. При большом же удалении от тисков рабочему придется слишком сильно наклоняться вперёд.

Напильник при опиливании удерживают правой рукой за ручку так, чтобы большой палец лежал поверх нее в направлении оси напильника, а остальные четыре пальца поддерживали ручку снизу. Конец ручки должен упираться в мякоть кисти руки у большого пальца. Левую руку накладывают ладонью на носок напильника; пальцы при этом слегка сгибаются.

Во время работы напильник перемещают по обрабатываемой поверхности с усилием только в прямом направлении (от себя). При обратном движении усилие снимается, и напильник передвигают, не отрывая от поверхности. Усилив нажима должно соизмеряться с величиной снимаемого слоя металла, размером напильника и его насечкой. При использовании крупнозубых напильников усилив нажима должно быть большим. При работе с мелкозубыми напильниками усилие нажима уменьшается.

Чем больше размер напильника, тем больше должно быть прилагаемое усилие. При чрезмерном давлении на напильник впадины между зубцами забиваются стружкой, которая спрессовывается и напильник теряет режущую способность ("засаливается"). Нажим на напильник при рабочем движении осуществляют двумя руками, но неодинаково. В начале движения наибольшее усилие осуществляет левая рука. По мере движения напильника вперед усилие нажима левой руки уменьшается, а правой - увеличивается. В конце рабочего хода усилие правой руки должно быть наибольшим.

Рис.28. Положение тела при опиливании заготовки в тисках.

Такая координация движения рук и балансирование усилий дают возможность сохранять горизонтальное положение напильника во время работы, а сила в месте контакта напильника с поверхностью детали сохраняет постоянную величину. При несоблюдении этих правил неизбежны "завалы" обрабатываемой поверхности, т.е. по краям поверхность будет опилена больше, чем посередине. Темп движения рук при опиливании должен сохраняться постоянным, примерно 50-60 двойных движений в минуту.
Опиливание широких, плоскостей.

Наиболее трудным при опиливании плоскостей является получение ровной поверхности, особенно при отсутствие необходимых практических навыков. Кроме общего правила балансирования усилий и координации движения рук, здесь следует соблюдать строгий контроль за процессом опиливания. Контроль плоскостности поверхности осуществляется проверочной лекальной линейкой или угольником. Проверочная линейка (или угольник) при контроле прикладывается к поверхности в разных направлениях (поперек, вдоль и по диагоналям). Если просвет между линейкой (угольником) и проверяемой поверхностью отсутствует, то деталь опилена правильно. При неправильно опиленной поверхности просвет будет неравномерным. Там, где просвет больше, имеется впадина, а там, где его нет - выпуклость.

Контроль опиливаемой поверхности во время работы осуществляется методом "перекрестного штриха". Здесь опиливание ведут в разных направлениях. Вначале поверхность опиливают справа налево под углом 30…40°. Затем, не изменяя темпа работы, меняют направление опиливания справа налево. На поверхности при этом образуются следы штрихов от напильника. По образующимся перекрестным штрихам можно видеть, в каком месте напильник снимает стружку.

Если после проверки линейкой (угольником) плоскость оказалась вы­пуклой посередине, то при правильном опиливании перекрестные штри­хи должны накладываться именно на эту часть поверхности. Если штрихи накладываются на всю поверхность, то опиливание ведется неверно.

Рис.29. Опиливание плоскости заготовки в тисках.

При опиливании двух или нескольких плоскостей под прямым углом работу следует начинать с более широкой плоскости, переходя затем к узкой. Периодический контроль прямого угла выполняется угольником, для чего угольник плотно прикладывают длинной стороной к широкой плоскости, а короткую сторону осторожно подводят к смежной (опиливаемой) плоскости и проверяют на просвет. Контроль необходимо производить в нескольких местах поверхности.

Широкие плоскости деталей из листового материала опиливают на деревянном бруске, зажатом в тисках. Заготовку укрепляют на бруске планками на винтах по периметру детали так, чтобы при опиливании она не могла перемещаться по бруску. Для крепления детали могут быть также использованы тонкие гвозди без шляпок.

Рис.29. Опиливание плоскости заготовки на деревянном бруске.
Опиливание узких плоскостей

При опиливании узких плоскостей и ребер тонкого листового материала значительные трудности представляет получение прямолинейности по ширине (толщине). Из-за недостаточной опорной поверхности для напильника весьма трудно сохранить во время работы его устойчивое горизонтальное положение, а, следовательно, избежать "завалов" поверхности. При опиливании таких плоскостей надо работать по возможности напильниками малого размера. Рекомендуется строго придерживаться этого при окончательном опиливании личными и бархатными напильниками, где необходима высокая точность обработки. Опиливание в таких случаях необходимо вести косыми штрихами со смещением напильника вдоль поверхности при каждом его рабочем движении.

При обработке нескольких заготовок из листового материала их удобно склёпывать в пакет по 3…5 штук. Опорная поверхность при этом увеличивается, а "завалы" уменьшаются.

Рис.30. Опиливание узких плоскостей.
Качество опиливания узких плоскостей во многом зависит от надежности зажима заготовки в тисках. Заготовки из тонкого листово­го материала не должны выступать из губок тисков более чем на 5 мм. Свисание заготовки по бокам губок тисков допускается на 10…30 мм в зависимости от толщины материала. Заготовки, имеющие длину более полуторной ширины губок тисков, следует зажимать с металлическими планками или накладными угольниками.
Опиливание криволинейных поверхностей

Криволинейные поверхности выпуклого профиля опиливают, как пра­вило, плоскими напильниками продольным штрихом вдоль выпуклости. Напильник в этом случае должен совершать два рабочих движения: движение вперед и качательное движение по дуге выпуклого профиля. При движении вперед носок напильника должен подниматься вверх, а ручка опускаться вниз.

Движение назад совершается в обратном порядке. Опиливание конусных поверхностей и различного рода фасок выполняется аналогичным образом. В процессе обработки заготовку зажимают в накладных губках и по мере опиливания поверх­ности периодически поворачивают в дисках.


Рис.31. Опиливание полукруглых поверхностей.
Небольшие цилиндрические стержни удобно зажимать в ручных тисках и опиливать в горизонтальном положении на деревянном бруске, имеющем продольный угловой паз. Во время работы деталь с ручными тисками поворачивают навстречу движению напильника. Короткие участки стержней можно опиливать в тисках в вертикальном положении. Ребро напильника, не имеющее насеч­ки, должно быть обращено в сторону губок тисков.


Рис.32. Опиливание цилиндрических стержней.
Для распиливания криволинейных поверхностей погнутого профиля и отверстий применяют круглые и полукруглые напильники. В процессе опиливания напильник должен совершать сложные рабочие движения: движение вперед, одновременный поворот напильника вокруг оси и смещение вправо вдоль поверхности.


Рис.33. Опиливание криволинейных поверхностей.
Отделочное опиливание.

При чистовом отделочном опаливании могут применяться кик на­пильники с мелким шагом, так и абразивная шкурка. Добиться необходимой чистоты поверхности можно путем натирания насечек напильника мелом, напильник при этом будит снимать более мелкую стружку. Кроме того, мел предохраняет напильник от забивания стружкой и от возникновения вследствие этого глубоких царапин на поверхности детали.

При обработке поверхности абразивной шкуркой последняя натягивается на напильник или деревянный брусок (планку) и таким инструментом зачищают поверхность. Отделку можно вести всухую или с маслом. При отделке всухую поверхность получает блестящий вид, а с маслом - матовый. Работа с маслом требует применения полотняной шкурки (на хлопчатобумажной основе). Обработку начинают более грубой шкуркой, постепенно переходя к более мелкой.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

1. Ознакомиться с теоретическими сведениями и в случае необходи­мости, определяемой преподавателем, сдать теоретический зачет по теме.

2. Получить у учебного мастера технологическую карту на выполнение практической работы.

3. Сдать готовую деталь мастеру, получив его подпись на рабочем чертеже детали.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСИ

1. Сущность опиливания.

2. Виды напильников.

3. Приемы опиливания.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №6

СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ.

НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Цель работы: ознакомление с основными приемами сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы.
Сверление - один из самых распространенных методов получения отверстия резанием. Режущим элементом является сверло, которое дает возможность как получать отверстия в сплошном материале (сверление), так и увеличивать диаметр уже имеющегося отверстия (рассверливание). Главное (вращательное) движение сообщается сверлу. Ему же сообщается и поступательное движение подачи вдоль своей оси.


Рис.34. Положение сверла при сверлении и рассверливании.
Сверление может выполняться как на сверлильных станках, так и вручную - с помощью ручных и электродрелей.

По конструкции и назначению сверла подразделяются на ряд типов: спиральные, центровочные, перовые, ружейные, пушечные, кольцевые и др.

Центровочные сверла (б) предназначены для выполне­ния центровочных отверстий в валах и т.п. изделий, а также для нанесения предварительных центровых отверстий при сверлении отверстий с особо точным расположение оси. Перовые сверла (е) предназначены для сверления отверстий малого диаметра (до 1,5...2 мм) и небольшой длины.

Ружейные и пушечные сверла (в и г), относящиеся к однокромочным сверлам, предназначены для сверления точных глубоких отверстий с прямолинейной осью.

Кольцевые сверла (д) предназначены для сверления отверстий большого (свыше 70 мм) диаметра. При сверлении такими сверлами в заготовке вырезается кольцевая полость, а в середине остается сердцевина, которая затем может быть удалена.

Рис.35. Виды сверл: а) спиральные, б) центровочные, в и г) ружейные и пушечные, д)кольцевые, е) перо.
Однако, наиболее широкое применение нашли спиральные сверла (а). По конструкции спиральные сверла изготавливаются цельными (т.е. изготовленные из одного куска металла), сварными (у которых рабочая часть изготавливается из быстрорежущей стали или твердого сплава, а хвостовик - из конструкционной стали), а также оснащенными твердыми сплавом (у которых на режущей части припаяны пластинки твердого сплава).

Сверло состоит из рабочей части 1 (включая режущую часть 2), шейки 3 (служащей для выхода шлифовального круга при шлифовании хвостовика) и хвостовика 4 с лапкой 5 (служащей упором при выбивании сверла из шпинделя станка) дли поводком 6.

Рис.36. Основные части сверла.

<предыдущая страница | следующая страница>