Важно отметить, что БЧП, в первую очередь, на­целено на поиски беззатратных и малозатратных ме­роприятий. По оценкам экспертов, образование до 20 % всех отходов и выбросов промышленного про­изводства можно предотвратить в начале процесса за счет применения технически обоснованных и эконо­мически выгодных технологий. Так, опыт 150 про­мышленных фирм Центральной и Восточной Европы, представляющих более 20 отраслей промышленности, показывает, что с использованием методик БЧП мож­но добиться снижения образования отходов без зна­чительных капитальных вложений.

Такой подход нашел свое практическое примене­ние в ходе выполнения программы ЮНИДО на Аст­раханском газо-химическом комплексе. Объектами проектов БЧП были различные структурные подраз­деления «Астраханьгазпрома». Работа проводилась рабочими группами под руководством международ­ного эксперта Богумила Навратила — специалиста по БЧП Чешского национального центра и анализирова­лась по схеме (рис. 1). В процессе работы над проектами

удалось показать, что БЧП может значительно снизить негативное экологическое воздействие на окружающую среду и вместе с тем уменьшить произ­водственные издержки.

Выработка вариантов

Ожидаемый экономический эффект от найденных в результате проектов решений составляет более 30 млн. р., и в настоящее время Фондом «Национальный центр экологического менеджмента и чистого произ­водства для нефтегазовой промышленности» совме­стно с сотрудниками «Астраханьгазпрома» разраба­тывается механизм их реализации. Приведем резуль­таты лишь некоторых рассмотренных проектов и ре­комендаций по внедрению найденных решений.

В результате реализации такого решения выбросы товарного газа сократятся на 1048,6 м7год за счет сокращения объема сжигаемого газа, необходимого ля выработки пара. Важно, что предложенное мероприятие является безинвестиционным, однако экономический эффект от его внедрения составляет около 500 тыс. р./год.

настоящее время промасленная ветошь накапливается на территории предприятия, за что, согласно действующему законодательству, завод ежегодно платит в экологические фонды.

Было предложено сортировать ветошь вручную. 1о предварительным оценкам, после сортировки вторично без дополнительной обработки может использоваться не менее 10 % ветоши. В том же проекте предусмотрена обработка промасленной ветоши специальным биопрепаратом, который снижает ее класс токсичности с 3-го до 4-го. После такой обработки отпадает необходимость в локальных площадках накопления промасленной ветоши на территории пред-риятия.

Настоящий проект признан экологически и экономически обоснованным и целесообразным для внедрения на предприятиях не только «Астраханьгаз-рома», но и всего «Газпрома». Сумма финансовых средств, необходимых для реализации предложенных мероприятий, значительно ниже общего экономического эффекта от их внедрения, который составил 24390 р./год.

Поступающие на очистные сооружения производственные стоки проходят предварительную очистку нефтеулавливание, отстаивание, флотацию, аэрирование воздухом), затем поступают на биологическую чистку. Основным процессом на предварительной чистке является напорная флотация. Во флотаторе чистка от нефтепродуктов и взвешенных веществ происходит с помощью диспергированных пузырьков воздуха. Предложено вместо напорной флотации использовать сатураторную установку (устройство для решения воды с воздухом) перед флотатором. Это позволяет значительно повысить качество очистки стоков при одновременной экономии электроэнергии и реагентов.

Для совершенствования контроля качества и учета рекомендовано установить приборы автоматического измерения параметров сточных вод (кислородомер, нефтемер, мутномер) с выводом результатов измере­ний на пульт диспетчерской.

Проект предусматривает также глубокую доочистстку и повторное использование сточных вод. Для доочистки стоков от минеральных солей предлагается использовать мембранный метод разделения — ульт­рафильтрацию. Концентрат после ультрафильтраци­онной установки можно применять для получения гипохлорида или для обработки буровых растворов. Внедрение мембранной технологии доочистки позво­лит вернуть повторно в производство 1460 тыс. м³/год воды.

Этот проект требует некоторых инвестиций для приобретения и монтажа новой техники, но дает зна­чительный экономический (7428582 р./год) и эколо­гический эффект.

Проект «Снижение выбросов в атмосферу от эксплуатационных скважин установки предвари­тельной подготовки газа (УППГ) газопромыслово­го управления ООО «Астраханьгазпром». Задача данного проекта состоит в улучшении экономических показателей работы установки УППГ-4 за счет уменьшения потребления очищенного газа, химиче­ских реагентов и энергии.

Для достижения поставленных целей было пред­ложено отключать подогреватели ряда эксплуатаци­онных скважин в теплое время года. Например, с ию­ня по сентябрь на некоторых скважинах с высокой температурой пластового газа, газ без дополнительно­го подогрева подается на УППГ.

Временное прекращение сжигания очищенного га­за в подогревателе скважин позволяет на одной сква­жине сократить выброс в атмосферу продуктов сго­рания на 4162 т. Для реализации предложенных мер никаких инвестиций не требуется.

Кроме того, проект предусматривает отключение дежурной горелки горизонтального факельного уст­ройства добывающих скважин II очереди промысла. Такая горелка предназначена для сжигания пластово­го газа при продувках скважин, она горит постоянно и питается очищенным газом. Предложено отключать эту горелку при условии установки перемычки между факельными линиями горизонтального и вертикаль­ного факельных устройств. Реализация этого предло­жения позволяет сократить выбросы загрязняющих веществ на одной скважине почти на 1 т/год.

Для снабжения газом потребителей, необходимо на автоматизированных газораспределительных станциях (АГРС) с помощью узлов редуцирования сни­жать давление газа, идущего из системы МГ высокого давления (3...5 МПа), до требуемого давления (1,2 МПа). При этом происходит потеря энергии потока газа, которая в настоящее время не используется.

Внедрение ДГА позволяет преобразовывать энер­гию потока газа в электрическую. В проекте предло­жены строительство и запуск детандер-генераторной установки ДГА-6000ВД мощностью 6 МВт. Реализа­ция этого проекта позволяет получить дополнитель­ную прибыль за счет использования энергии редуци­руемого газа и получения нового вида продукции. При этом снижается вредное воздействие на окру­жающую среду — объем выбросов уменьшается на 42 т/год. Общая финансовая экономия от реализация проекта составит 18900 тыс. р./год.

Среди предприятий нефтегазового комплекса ООО «Оренбурггазпром» одним из первых в России всту­пило на путь осуществления программы ООН по промышленному развитию (ЮНИДО) по Более Чис­тому Производству, основной целью которой являет­ся повышение уровня рентабельности производства за счет снижения водо-, ресурсо- и энергопотребления, минимизации выбросов и сбросов загрязняющих ве­ществ, уменьшения образования отходов при одно­временном повышении качества продукции и безо­пасности труда.

С 28 ноября 2000 г. по 28 февраля 2002 г. была проведена значительная работа по разработке демон­страционных проектов по внедрению БЧП в различ­ных производственных структурах ООО «Оренбург-Газпром». В работе принимали участие национальные эксперты Фонда «Национальный центр экологическо­го менеджмента и чистого производства для нефтега­зовой промышленности» на базе РГУ нефти и газа им. И. М Губкина с привлечением международного экс­перта Богумила Навратила.

Для создания проектов БЧП в подразделениях ООО «Оренбурггазпром» было сформировано 6 рабо­чих групп. На основе методики ими были разработа­ны следующие проекты:

Руководитель группы: С. А. Слющенко — главный технолог ГПЗ.

Члены группы:

К. И. Лысиков — заместитель главного ин­женера ГПЗ,

С. А. Молчанов — заместитель начальника технического отдела ГПЗ,

Д. В. Пантелеев — заместитель начальника цеха № 1 ГПЗ.

Инвестиции — без инвестиций.

Экономия — 440,0 тыс. р.

Срок окупаемости — мгновенно.

Проект № 2. «Разработка оптимальной схемы теплоснабжения производственной базы Нижне-Павловского линейного производственного управ­ления»

Управление по эксплуатации соединительных газоконденсатопроводов (УЭСГ)

Руководитель группы: А. И. Бауэр — главный ин­женер УЭСГ. Члены группы:

О. Б. Сошников — начальник Технического отдела УЭСГ,

В. И. Осин — начальник Производственно­го отдела УЭСГ,

М. Д. Шахова — ведущий инженер по ох­ране окружающей среды УЭСГ,

Э. X. Акберова — ведущий инженер УЭСГ, Л. Н. Ерастова — ведущий инженер УЭСГ. Инвестиции — 969,500 тыс. р..

Экономия — 1125,216 тыс. р.

Срок окупаемости — 6,5 лет.

Руководитель группы: А. М. Мелько — главный инженер ОГПЭ. Члены группы:

A. А. Бакланов — начальник Производст­венно-технического отдела ОГПЭ,

B. В. Синицкий — ведущий инженер ОГПЭ,

Инвестиции — 6854,0 тыс. р. Экономия — нет.

Срок окупаемости — 15 лет.

Проект № 4. «Снижение выбросов в природную среду при отдувках скважин после работ по интен­сификации притока газа»

Газопромысловое управление (ГПУ) Руководитель группы: А. В. Тен — главный инже­нер ГПУ.

Члены группы:

В. П. Пантелеев — начальник Отдела охра­ны окружающей среды ООО «Оренбурггаз­пром»,

К. В. Донсков — начальник Технического отдела ГПУ,

А. Т. Бузулукский — заместитель главного инженера по охране труда техники безопасно­сти и окружающей среды ГПУ,

Р. С. Галиев — начальник Научно-исследовательской лаборатории охраны окру­жающей среды ГПУ,

А. П. Рыженко — начальник Планово-экономического отдела ГПУ,

А. Н. Швец — начальник цеха научно-исследовательских и производственных работ ГПУ.

Экономия — 4672,9 тыс. р.

Срок окупаемости — 1,15 лет.

Проект № 5. «Применение отработанных цео­литов»

Гелиевый завод (ГЗ)

Руководитель группы: А. Н. Вшивцев — и. о. ди­ректора ГЗ.

Члены группы:

А. А. Брюхов — заместитель главного ин­женера по производству ГЗ,

А. В. Исаев — и. о. главного технолога ГЗ.

A. Д. Шахов — начальник технического отдела ГЗ.

B. В. Курский — начальник Планово-экономического отдела ГЗ.

Инвестиции — 500,0 тыс. р.

Экономия — 722,004 тыс. р.

Срок окупаемости — 1,5 года.

Руководитель группы: С. А. Яштылов — главный инженер УПНПиКРС.

Члены группы:

В. А. Алчинов — начальник Производст­венного отдела УПНПиКРС,

В. И. Николаев — инженер УПНПиКРС, Т. В. Ерикина — инженер Производствен­ного отдела УПНПиКРС.

Инвестиции — 416,0 тыс. р.

Экономия — 1340,116 тыс. р.

Срок окупаемости — 0,23 года.

Проекты БЧП, разработанные рабочими группами, нашли практическое применение. На газоперерабаты­вающем и гелиевом заводах они были реализованы в 2001 г. В УЭСГ, ОГПЭ и ГПУ — в стадии реализации.

По результатам экзаменов и защиты проектов БЧП 16 членов рабочих групп получили сертификаты ме­ждународного эксперта с правом вести курс Более Чистого Производства по программам ЮНИДО.

В настоящее время Российский национальный центр испытывает нехватку в экспертах для работы в открываемых филиалах, поэтому речь должна идти о создании Ассоциации российских экспертов ЮНИДО.

Новые эксперты из персонала ООО «Оренбурггазпром» могли бы войти в состав Ассоциации и соста­вить ядро филиала Российского Центра, открытый на базе ООО «Оренбурггазпром».

В настоящее время получено согласие руководства ООО «Оренбурггазпром» на формирование филиала Российского национального центра чистого произ­водства на предприятии ООО «Оренбурггазпром». Производится согласование состава Управления фи­лиала и определение его функций. Около 40 % серти­фицированных выразили готовность сотрудничать с Российским национальным центром чистого производства. Участники семинаров по программам Более Чистого Производства заинтересованы в более глубо­ком изучении современных методов защиты окру­жающей среды («Новые и новейшие технологии пе­реработки нефти и газа», «Экологическое управле­ние», «Жизненный цикл продукта» и т. д.).

Открытие филиала Центра позволит более опера­тивно и профессионально решать экологические про­блемы региона.

На данном этапе работа Фонда «Национальный центр экологического менеджмента и чистого произ­водства для нефтегазовой промышленности» в Астра­ханском и Оренбургском регионах не заканчивается. Организаторы Фонда, в том числе ЮНИДО и ЮНЕП (программа ООН по окружающей среде), надеются на то, что будет не только реализована на практике тренинговая часть программы, но и квалифицирован­но решены технические задачи, поставленные в про­цессе ее проведения.

В результате анализа экономических расчетов описанных проектов намечены дальнейшие направле­ния работы Фонда в этих регионах:

0. 
   поиск технологий (а также завода-изготовителя)
   по найденным решениям и их адаптация к конкрет­ным условиям;
   
1. 
   отработка финансового механизма инвестирова­ния эффективных мероприятий как внутри объединения, так и со стороны внешних доноров;
   
2. 
   привлечение обученных национальных экспертов к проведению программы БЧП на других пред­приятиях;
   
3. 
   подготовка в «Астраханьгазпроме» и «Оренбург-
   Газпроме» национальных и международных экспертов
   по ISO 9000 и ISO 14000 для дальнейшей сертификации предприятия на соответствие международным стандартам.
   

На IV семинаре директоров национальных центров Более Чистого Производства ЮНИДО/ЮНЕП, про­ходившем в конце 2001 г. в Сеуле, генеральным ди­ректором ЮНИДО г-ном Мегариносом была отмече­на успешная работа Российского центра, динамика которого показывает, что Центры БЧП должны быть профильными. Именно такая структура обеспечивает

гармоничное развитие всех его структурных звеньев. Рекомендовано использовать опыт такой работы и масштабировать его на другие регионы.

Российский центр экологического менеджмента и чистого производства для нефтегазовой промышлен­ности уже открыл свои филиалы в Ухте и Узбекиста­не. Намечается открытие филиалов Центра в Азер­байджане, Судане и Алжире. Целесообразно было бы открыть филиал Российского центра в г. Оренбурге.