НОРМЫ

разбраковки труб по дефектам сварных швов и основного металла

по периметру концов труб, выявляемым неразрушающими методами контроля

Настоящие нормы распространяются на дефекты:

- продольных швов, обнаруживаемые при автоматическом ультразвуковом и рентгенотелевизионном контроле;

- основного металла концевых участков труб по периметру на длине не менее 40 мм при автоматическом ультразвуковом контроле.

Недопустимыми по результатам ультразвукового контроля сварных швов являются дефекты, амплитуда отраженного сигнала от которых превышает амплитуду сигнала от контрольного отражателя.

Контрольными отражателями являются:

- при автоматическом ультразвуковом контроле (АУЗК) сварного соединения – пазы глубиной 5% от толщины стенки, но не более 1,5 мм и протяженностью 30 мм, выполненные на наружной и внутренней поверхностях стандартного образца, или отверстие диаметром

1,6 мм;

- при ультразвуковом контроле основного металла по всему периметру концевых участков труб – паз шириной 5 мм и эффективной площадью не более 300 мм², выполненный с внутренней стороны до половины толщины стандартного образца предприятия.

Швы, на которых при автоматическом ультразвуковом контроле не было сделано отметок (сигнал не превышал амплитуду сигнала от контрольного отражателя), считаются по результатам неразрушающего контроля удовлетворительными, и трубы с такими швами могут быть приняты как газопроводные.

Участки продольных сварных швов, имеющие отметки АУЗК, подвергаются рентгенотелевизионному контролю (РТК). Чувствительность РТК должна быть не хуже 2 %. Чувствительность определяется по стандартному 2% пенетрометру API 5L. Толщина стенки пенетрометра должна составлять максимум 2% номинальной толщины стенки. Допускается использовать канавочный эталон по ГОСТ 7512 или стандартный проволочный пенетрометр по стандарту ISO/R-1027.

Максимальные размеры в плане и распределение допустимых дефектов типа пор и шлаковых включений, выявляемых при РТК, приведены в таблицах В.1 и В.2.

Таблица В.1 - Несплошности в виде удлиненных шлаковых включений

Максимальные размеры включений, мм		Минимальное расстояние между включениями, мм	Максимальное количество на длине 152,4 мм.
1,6  12,7 1,6  6,4 1,6  3,2		152,4 76,2 50,8	1 2 3
Примечания:	1. Сумма длин дефектов на любых 152,4 мм сварного шва не должна превышать 12,7 мм. 2. В случае, если не представляется возможным точно определить тип несплошности и выявляемую несплошность можно классифицировать не только как шлаковое включение, но и как трещину или непровар, участок трубы с данным дефектом бракуется.

Таблица В.2 - Несплошности в виде круглых шлаковых включений и газовых пор в сварном шве

Размеры несплошности, мм		Размер ближайшей несплошности, мм	Минимальное расстояние между несплошностями, мм	Максимальное число на длине 152,4 мм
3,2 3,2 3,2 3,2 1,6 1,6 1,6 0,8 0,8 0,4		3,2 1,6 0,8 0,4 1,6 0,8 0,4 0,8 0,4 0,4	50,8 25,4 12,7 9,5 12,7 9,5 6,4 6,4 4,8 3,2	2 любое любое любое 4 любое любое 8 любое 16
Примечания:	1. Сумма диаметров всех несплошностей на любых 152,4 мм сварного шва не должна превышать 6,4 мм. 2. Максимальный диаметр несплошностей для стенки толщиной 6,4 мм и менее не должен превышать 2,4 мм. 3. Две несплошности при диаметре 0,8 мм и менее могут находиться на расстоянии одного диаметра друг от друга при условии, что они удалены от следующей несплошности не менее чем на 12,7 мм.

Оценка размеров дефектов производится с учетом увеличения изображения на экране РТ интроскопа, определяемого по масштабу.

Дефектами считаются трещины и непровары любой протяженности, а также несплошности, превышающие по размерам и/или распределению, приведенные в таблицах В.1 и В.2.
Приложение Г

Требования безопасности, пожарная безопасность и охрана окружающей среды

Г.1 Производственные и складские помещения, оборудование и технологический процесс производства соответствуют требованиям ДСТУ 3273, СП 2.2.2.1327, НАПБ А.01.001-2004, ДСН 3.3.6.042, ГОСТ 12.1.002, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.1.008, ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.018, ГОСТ 12.1.019, а также правилам безопасности при эксплуатации электроустановок, газового оборудования, рентгеновской и ультразвуковой аппаратуры, грузоподъемных механизмов, утвержденным соответствующими ведомствами.

Г.2 Производственные и складские помещения должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения и вентиляцией согласно СНиП 2.04.05.91 и НАПБ А.01.001-2004.

Г.3 Материалы, используемые для производства труб, должны иметь гигиенические заключения государственной санитарно-гигиенической экспертизы и сертификаты государственной регистрации Минздравом Украины.

Г.4 Состояние воздуха рабочей зоны микроклимата отвечает требованиям ДСН 3.3.6.042,

ГОСТ 12.1.005.

Г.5 Технологическое оборудование оснащено устройствами для очистки отходящих газов от сварочных аэрозолей, флюсовой и металлической пыли, смеси азота, окиси углерода, фтористого водорода, которые предотвращают попадание вредностей в атмосферу промышленной и городской зоны, что обеспечивает безвредность производственного процесса.

Устройства для очистки газов подвергаются ежегодной инструментальной проверке эффективности их работы.

Подача сварочного флюса в зону сварки и отвод флюсоотходов и газов во время сварки осуществляется автоматически и может управляться с пульта сварщика.

Г.6 Выбросы от оборудования не должны превышать утвержденных Госуправлением экобезопасности Донецкой области нормативов ПДВ от 01.02.94 г. или временно согласованных выбросов (ВСВ) ГОСТ 17.2.3.02 и должны соответствовать Предельно допустимым концентрациям (ПДК) и ориентировочно безопасным уровням воздействия загрязнений веществ (ОБУВ) в атмосфере воздуха населенных мест.

Г.7 В процессе производства труб в воздух рабочей зоны и окружающую среду выделяются вредные вещества - твердые и газовые составляющие сварочных аэрозолей, ПДК которых должны соответствовать данным, приведенным в таблице Г.1.

Г.8 В атмосферный воздух могут выделяться следующие вредные вещества: углерода оксид, натрия карбонат.

Лаборатория завода определяет (от цеха до источника и после источника выбросов) марганец и его оксиды, хром шестивалентный, углерода оксид (на стационарном посту) согласно графикам, согласованным с ГорСЭС, инспекцией экологической безопасности и отделом экологии Харцызского горисполкома.

Г.9 Действие опасных и вредных факторов, присущих технологическому процессу производства труб, исключается или снижается до допустимых уровней при выполнении трудящимися правил и инструкций по охране труда и технике безопасности.

Г.10 Контроль за содержанием вредных факторов в воздухе рабочей зоны производится лабораторией завода в соответствии с ГОСТ 12.1.005. Периодичность контроля:

-вещества I группы - 1 раз в 10 дней;

-вещества II группы - 1 раз в месяц;

-вещества III-IV группы - 1 раз в квартал.

Г.11 ПДУ на вибрацию общую и локальную должны соответствовать

ДСН 3.3.6.039.

Таблица Г.1 – Таблица предельно-допустимых концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

Наименование вредных веществ	Предельно-допустимая концентрация (ПДК), мг/м3		Класс опасности
	в воздухе рабочей зоны	в воздухе населенных мест (мак/р)
Азота оксид (в пересчете на NО2)	2,0		III о
Водород фтористый (в пересчете на F)
Пары	0,5	-	I о
Железа оксид- аэрозоль	6,0	-	IV ф
Кремния диоксид – аэрозоль	1,0		III ф
Марганец в сварочных аэрозолях при его содержании: до 20 % от 20 % до 30 %
	0,2	-	II
	0,1	-	II
Марганца оксиды	0,3	0,01	II
Никель, никеля оксиды – аэрозоль	0,05	-	I к,а
Озон – пары	0,1	-	I о
Титан – аэрозоль	10	0,5 (ОБУВ)	IV
Углерод оксид – пары	20	5,0	IV
Хроматы, бихроматы в пересчете на
СrO3 - аэрозоли	0,01	0,0015	I к, а
Железо металлическое (пыль)	10,0	0,04 (ср/сут)	IV
Примечание. Обозначение действия опасных факторов: о - остронаправленного действия; ф – фиброгенного действия; к - канцерогенного действия; а - аллергического действия.

Г.12 Шум, возникающий в процессе производства труб, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003. Измерение шума на рабочих местах производится в соответствии с ГОСТ 12.1.050. ПДУ на шум не выше 80 дБ - в соответствии с ДСН 3.3.6.037.

При производстве труб уровень радиационной безопасности не должен превышать требований НРБУ-97.

Г.13 Инфракрасное излучение должно соответствовать требованиям
ГОСТ 12.4.123.

Г.14 Электромагнитное излучение должно соответствовать требованиям

ГОСТ 12.1.045 и ДСН 3.3.6.096.

Г.15 Допустимые уровни ультразвука на установках УЗК и проведение контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.006. Требования безопасности УЗК соответствуют ГОСТ 12.1.001.

Г.16 Во время работы рабочий персонал обеспечен спецодеждой и в зависимости от условий работы - средствами защиты в соответствии с "Типовым положением о порядке обеспечения работников специальной одеждой и обувью и другими средствами индивидуальной защиты" № 170 от 29.09.96 г. Производственный персонал обязан использовать защитные очки по ГОСТ 12.4.013, каски защитные по ГОСТ 12.4.128 и рукавицы защитные по ГОСТ 12.4.010. Производственный персонал обеспечен средствами коллективной защиты по
ДСТУ ГОСТ 12.4.041.

Г.17 В зависимости от характера производства может быть предусмотрена дополнительная выдача спецодежды и других средств индивидуальной защиты.

Г.18 Производственный персонал допускается к участию в производственном процессе после обучения и проверки знаний по профессии в соответствии со специальными программами и после проверки знаний по безопасности труда в соответствии с требованиями “Положения об обучении, инструктаже и проверке знаний работающих по вопросам охраны труда" (Приказ ОБ № 411 11.04.2006 г.).

Г.19 По каждой профессии и на все виды работ технологического процесса разработаны инструкции по безопасности труда.

Г.20 Производственный персонал проходит обязательные медицинские осмотры :

- предварительные (при приеме на работу);

- периодические (в течение трудовой деятельности занятого на работах с опасными и вредными условиями труда) в соответствии с Законом Украины “Об охране труда” (статья 17) и приказов МЗ СССР № 555 от 29.09.89 г. и МЗ Украины № 45 от 31.03.94, Постановлениями Кабинета Министров Украины №1238 от 06.11.1997 и №1465 от 12.09.2000

Г.21 Загрязнение почвы и водоемов отсутствует. Соблюдаются СанПиН 4630.

Г.22 Система подачи технической воды для гидроиспытания труб имеет замкнутый оборотный цикл, в состав которого входит: система трубопроводов, специальный резервуар (отстойник) и гидронасосы для подачи воды к гидропрессам.

Г.23 При производстве труб образуются отходы (ДСН 2.2.7.029), перечень которых приведен в таблице Г.2.

Таблица Г.2 - Перечень отходов при производстве труб

Наименование отходов	Класс токсичности отходов	Удельная величина отходов на единицу продукции, кг/т
1. Лом черных металлов	4	8-45
2. Стружка металлическая	4	8,3
3. Окалина прокатная	4	1,8
4. Флюсовая корка	3	9,2
5. Отходы газоочистных установок	4	1,58

<предыдущая страница | следующая страница>