Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные электросварные прямошовные экспандированные диаметром 530-1420 мм для магистральных газонефтепроводов на рабочее давление 5,4 МПа (55 кгс/см²), 6,3 МПа (64 кгс/см²), 7,4 МПа

(75 кгс/см²), 8,3 МПа (84 кгс/см²) и 9,8 МПа (100 кгс/см²) для транспортировки некоррозионноактивных сред, изготавливаемые с одним продольным сварным швом, с антикоррозионным наружным и внутренним гладкостным покрытиями

Трубы изготавливаются обычного и хладостойкого исполнений.

Трубы изготавливаются из листового проката классов прочности К52-К60, категорий прочности Х60-Х70, поставляемой по техническим условиям, разработанным и утвержденным в установленном порядке.

Примеры условного обозначения:

Труба наружным диаметром 1020 мм с толщиной стенки 12,7 мм из проката класса прочности К52, хладостойкого исполнения:

Труба ХЛ - 1020х12,7 - К52 ТУ У 27.2-00191135-096:2007

Труба наружным диаметром 1020 мм с толщиной стенки 12,7 мм из проката класса прочности К52, обычного исполнения:

Труба 1020х12,7 - К52 ТУ У 27.2-00191135-096:2007

Наружное антикоррозионное покрытие на трубах должно соответствовать
ТУ У 27.2-00191135-014:2007, внутреннее гладкостное покрытие -
ТУ У 27.2-00191135-011:2007. Допускается нанесение покрытия на трубы по другим действующим нормативным документам.

По требованию заказчика трубы могут быть поставлены без наружного и внутреннего покрытий.

1 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящих технических условиях приведены ссылки на следующие нормативные документы:

API Spec 5L	Спецификация на магистральные трубы
ГОСТ 12.0.001-82	ССБТ. Основные положения
ГОСТ 12.1.001-89	ССБТ. Ультразвук. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.002-84	ССБТ. Электрические поля промышленной частоты. Допустимые уровни напряженности и требования к проведению контроля на рабочих местах.
ГОСТ 12.1.003-83	ССБТ. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004-91	ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88	ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.006-84	ССБТ. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля
ГОСТ 12.1.007-76	ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.008-76	ССБТ. Биологическая безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.010-76	ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.012-90	ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.018-93	ССБТ. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования
ГОСТ 12.1.019-79	ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.1.045-84	ССБТ. Электростатические поля. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля
ГОСТ 12.1.050-86	ССБТ. Методы измерения шума на рабочих местах
ГОСТ 12.4.010-75	ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия
ГОСТ 12.4.013-85	ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия
ГОСТ 12.4.123-83	ССБТ. Средства коллективной защиты от инфракрасных излучений. Общие технические требования
ГОСТ 12.4.128-83	ССБТ. Каски защитные. Общие технические требования и методы испытаний
ГОСТ 17.2.3.02-78	Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76)	Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75	Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1497-84	Металлы. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 2999-75	Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 3845-75	Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением
ГОСТ 6507-90	Микрометры. Технические условия
ГОСТ 6996-66	Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7512-82	Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 9454-78	Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10692-80	Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78)	Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия.
ГОСТ 19903-74	Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 24297-87	Входной контроль продукции. Основные положения
ДСТУ 4179-2003 (ГОСТ 7502-98)	Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ДСТУ ГОСТ 12.4.041:2006	Средства индивидуальной защиты органов дыхания фильтрующие. Общие технические требования
ДСТУ 3273-95	Безопасность промышленных предприятий. Общие положения и требования
ДСТУ 3365–96 (ГОСТ 30432–96)	Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ДСТУ 3409–96 (ГОСТ 30456–97)	Металлопродукция. Прокат листовой и трубы стальные. Методы испытания на ударный изгиб
РМИ 246–41–02	Методика испытания на загиб сварных соединений газонефтепроводных труб
СНиП 2.04.05.91	Отопление, вентиляция и кондиционирование
ДСН 2.2.7.029-99	Гигиенические требования относительно обращения с промышленными отходами и определение их класса опасности для здоровья населения.
ДСН 3.3.6.037-99	Государственные санитарные нормы производственного шума, ультразвука и инфразвука
ДСН 3.3.6.039-99	Государственные санитарные нормы производственной общей и локальной вибрации
ДСН 3.3.6.042-99	Государственные санитарные нормы микроклимата производственных помещений
ДСН 3.3.6.096-2002	Государственные санитарные нормы и правила работы с источниками электромагнитных полей

СП 2.2.2.1327-03	Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту
СанПиН 4630–88	Санитарные нормы и правила охраны поверхностных вод от загрязнений
НАПБ А.01.001-2004	Правила пожарной безопасности в Украине
НРБУ-97	Нормы радиационной безопасности Украины
ТУ У 27.2-00191135-011:2007	Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 530-1420 мм с внутренним гладкостным покрытием
ТУ У 27.2-00191135-014:2007	Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 530-1420 мм с наружным трехслойным антикоррозионным полиэтиленовым покрытием

2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1 Размеры труб должны соответствовать указанным в таблице 1.
Таблица 1 - Размеры труб

Номинальный наружный диаметр, мм		Номинальная толщина стенки, мм	Длина труб, м
530, 630, 720, 820, 920, 1020, 1220, 1420		См. таблицу в приложении А	10,5 – 12,0
Примечания:	1. Допускается поставка до 10% труб от общего объема заказа длиной от 9,0 до 10,5 м. 2. По требованию потребителя допускается поставка труб с другими толщинами стенок. Толщины стенок труб указываются в заказе. 3. Допускается изготовление труб дюймового ряда с обязательным внесением показателей в контракт (договор) на поставку труб. 4. По требованию потребителей допускается поставка труб длиной до 12,2 м.

2.2 Предельные отклонения от номинальных размеров труб:

- по наружному диаметру концов труб на длине не менее 200 мм от торца 1,5 мм для труб диаметром до 920 мм и  1,6 мм для труб диаметром свыше 920 мм;

- по наружному диаметру корпуса трубы 3,0 мм.

2.3 Овальность концов труб с толщиной стенки до 20 мм не должна превышать 1% номинального наружного диаметра, а с толщиной стенки свыше 20 мм – 0,8% номинального наружного диаметра.

2.4 Минусовой допуск по толщине стенки не должен превышать 5% номинальной толщины для труб с толщиной стенки до 16 мм; 0,8 мм - для труб с толщиной стенки свыше

16 мм до 27 мм включительно; 1 мм - для труб с толщиной стенки свыше 27 мм. Плюсовой допуск по толщине стенки не должен превышать 0,8 мм для труб с толщиной стенки до 12 мм, 1,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 12 мм до 15 мм, 1,3 мм для труб с толщиной стенки свыше 15 мм до 20 мм, 1,5 мм для труб с толщиной стенки свыше 20 мм.

Предельные отклонения по толщине стенки труб для горячекатаных и нормализованных сталей должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903 и технических условий на листовой прокат для максимальной ширины.

2.5 Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна не должна превышать 0,2% длины трубы.

2.6 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза не должна превышать 1,6 мм. Обеспечение этой величины гарантируется конструкцией оборудования.

2.7 Трубы должны иметь фаску под углом 30⁰ (минус 5⁰) и величину притупления фаски (1,8  0,8) мм при толщине стенки до 15 мм включительно. При толщине стенки свыше 15 мм размеры фаски должны соответствовать требованиям, приведенным на рисунке 1. Допускается увеличение величины притупления до 4 мм на расстоянии 40 мм в обе стороны от оси шва.

Фаска снимается механической резкой. Шлифование или опиловка для обеспечения соответствия фаски и притупления указанным требованиям не допускаются. Допускается удаление заусенцев механическим шлифованием без нарушения величины притупления.

Толщина стенки труб, мм	Величина В, мм
15,0S19,0	9
19,0S21,5	10
21,5S	12

Рисунок 1 – Размеры фаски

2.8 Высота усиления наружных и внутренних швов должна находиться в пределах
от 0,5 мм до 3,0 мм.

На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно быть снято до высоты от 0 мм до 0,5 мм. На трубах с допустимым смещением продольных кромок остаточная высота усиления должна быть снята шлифовальным кругом до установленных размеров на длине не менее 30 мм от торца.

2.9 Смещение осей наружного и внутреннего сварных швов на торцах труб не должно превышать 3,2 мм. Перекрытие швов должно быть не менее 1,0 мм, что обеспечивается технологией сварки труб.

2.10 Отклонение профиля поверхности трубы, в том числе в области сварного соединения, от окружности номинального диаметра на участке дуги периметра длиной 200 мм не должно превышать 0,15% номинального наружного диаметра трубы, но не более 2,0 мм. Кольцевое притупление в этом месте должно соответствовать требованиям п.2.7.

2.11 Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10% номинальной толщины стенки трубы, но не более 3,0 мм. Величина смещения измеряется с точностью до 0,1 мм.

2.12 Ширина усиления сварных швов не должна превышать:

• 
  для труб с толщиной стенки до 10 мм – 20 мм;
  
• 
  для труб с толщиной стенки свыше 10 мм до 20 мм – 25 мм;
  
• 
  для труб с толщиной стенки свыше 20 мм до 28 мм – 30 мм,
  
• 
  для труб с толщиной стенки свыше 28 мм – 35 мм.
  

В местах ремонта сварных соединений допускается увеличение ширины шва на 5 мм.

2.13 Трубы изготавливаются из низколегированного листового проката, поставляемого в горячекатаном состоянии, после контролируемой прокатки или нормализующей прокатки, контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением, а также в термически обработанном состоянии по режимам завода-изготовителя.

Каждый стальной лист на заводе-изготовителе металла подвергается ультразвуковому контролю. В листе не допускаются расслоения размером свыше 10 см². Допустимая частота дефектов размером от 1 см² до 10 см² – не более 10 на 1 м², а отнесенная к общей поверхности листа – не более 5 на 1 м².

Два близко расположенных дефекта размером от 1 до 10 см², расстояние между краями которых меньше, чем самый большой размер самого маленького дефекта, рассматривается как один дефект.

В случае более чем двух близко расположенных дефектов, они должны быть разбиты попарно и измерены парами.

Прикромочные зоны листов шириной не менее 50 мм вдоль продольной кромки и 150 мм по торцу должны быть подвергнуты 100% АУЗК. Не допускаются дефекты, если их размер превышает 1 см² или длина свыше 4 см. Допустимая частота дефектов размером от 0,5 см²

до 1 см² – не более 5 на 1 м.

Выход расслоений любого размера на кромки листа при визуальном контроле не допускается.

2.14 Химический состав стали по анализу ковшевой пробы должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 2.

Таблица 2 – Химический состав стали по анализу ковшевой пробы

Марка, класс или категория прочности		Массовая доля элементов, %
		Углерод C	Марганец Mn	Кремний Si	Сера S	Фосфор P	Ванадий V	Ниобий Nb
		не более
17Г1С-У (К52 и К55)		0,18	1,60	0,60	0,020	0,025	0,10	0,10
К52		0,16	1,60	0,60	0,015	0,025	0,10	0,10
К55		0,15	1,70	0,60	0,007	0,020	0,10	0,10
К56		0,14	1,70	0,40	0,007	0,020	0,10	0,10
К60		0,13	1,76	0,40	0,0066	0,0207	0,12	0,10
Х56		0,16	1,60	0,50	0,008	0,0207	0,10	0,10
Х60		0,16	1,60	0,40	0,008	0,0207	0,10	0,10
Х65		0,15	1,70	0,40	0,007	0,0207	0,10	0,10
Х70		0,12	1,75	0,40	0,0066	0,0207	0,10	0,10
Примечания:	1. В сталях допускается массовая доля хрома, никеля и меди не более 0,30 % каждого, при этом их суммарная массовая доля не должна превышать 0,60 %. 2. Допускается массовая доля молибдена до 0,35 %. 3. Массовая доля остаточного азота не более 0,010 %. 4 Массовая доля титана не более 0,035 %; массовая доля алюминия не более 0,05 %. 5. Суммарная массовая доля ванадия, ниобия и титана должна быть не более 0,16 %. 6. Массовая доля серы для труб с рабочим давлением до 7,4 МПа включительно – не более 0,006%, для труб с рабочим давлением 8,3МПа – не более 0,005% для труб с рабочим давлением 9,8 МПа не более 0,004%. 7. Массовая доля фосфора для труб с рабочим давлением свыше 7,4 МПа – не более 0,015%.

2.15 При условии соответствия механических свойств требованиям таблицы 3 допускаются для всех марок сталей отклонения по верхнему пределу содержания химических элементов, %:

углерод	+0,02	медь	+0,05
марганец	+0,10	никель	+0,05
кремний	+0,05	хром	+0,05
сера	+0,002	ванадий	+0,01
фосфор	+0,005	ниобий	+0,010
алюминий	+0,010	титан	+0,010
молибден	+0,03	азот	+0,002

2.16 Эквивалент углерода Сэ каждой плавки стали должен быть не более 0,43%, Рсм не должен превышать 0,24%.

Для стали марки 17Г1С-У эквивалент углерода Сэ должен быть не более 0,46%, Рсм не определяется.

2.17 Механические свойства основного металла труб при испытаниях на растяжение на образцах, вырезанных в поперечном направлении, должны быть не ниже норм, приведенных в таблице 3.

Таблица 3 – Механические свойства основного металла труб при испытаниях на растяжение

Класс прочности или категория прочности	Временное сопротивление разрыву (предел прочности), в Н/мм2 (кгс/мм2)		Предел текучести, т, Н/мм2 (кгс/мм2)	Относительное удлинение 5, %
	не менее
К52	510 (52)		363 (37)	20
К55	540 (55)		402 (41)	20
К56	550 (56)		432 (44)	20
К60	590 (60)		460 (47)	20
	590 (60)		480 (49)	20
Х60	517 (52)		414 (42)	20
Х65	531 (54)		448 (46)	20
Х70	565 (58)		483 (49)	20
Примечания:		1. В продольном направлении допускается снижение временного сопротивления разрыву не более чем на 5% против норм, установленных для поперечных образцов. 2. Величина временного сопротивления разрыву в продольном направлении может гарантироваться заводом-изготовителем труб без проведения испытаний. 3. Максимальные значения временного сопротивления разрыву не должны превышать минимальные значения более, чем на 118 Н/мм2 (12 кгс/мм2). 4. Трубы класса прочности К60 с пределом текучести 460 Н/мм2 (47 кгс/мм2) поставляются по требованию Заказчика.

2.18 Отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву основного металла труб не должно превышать 0,90.

2.19 Ударная вязкость основного металла труб с V-образным надрезом и количество вязкой составляющей в изломе образцов при испытании на ударный изгиб падающим грузом (ИПГ) согласно ДСТУ 3409 (ГОСТ 30456), а также ударная вязкость сварного соединения на образцах с V-образным надрезом по центру шва и линии сплавления согласно ГОСТ 6996 тип IX-Х, должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 4.

Таблица 4 – Ударная вязкость основного металла труб и сварного соединения на образцах с
V-образным надрезом, количество вязкой составляющей в изломе образцов для ИПГ

Номиналь-ный наружный диаметр труб, мм	Ударная вязкость KCV, Дж/см2 (кгс∙м/см2)			Доля вязкой составляющей в изломе образца ИПГ, В, %			Ударная вязкость KCV, Дж/см2 (кгс∙м/см2)
	Основной металл труб						Сварное соединение
	Для рабочего давления, МПа			Для рабочего давления, МПа			Для рабочего давления, МПа
	до 7,4 вкл.	8,3	9,8	до 7,4 вкл.	8,3	9,8	до 7,4 вкл.	8,3	9,8
	не менее
до 660 вкл.	39,2 (4,0)	39,2 (4,0)	39,2 (4,0)	-	-	-	29,4 (3,0)	29,4 (3,0)	29,4 (3,0)
св. 660 до 920 вкл.	39,2 (4,0)	39,2 (4,0)	39,2 (4,0)	50	50	50	29,4 (3,0)	29,4 (3,0)	29,4 (3,0)
св. 920 до 1020 вкл.	39,2 (4,0)	58,8 (6,0)	58,8 (6,0)	60	60	60	29,4 (3,0)	29,4 (3,0)	29,4 (3,0)
св. 1020 до 1220 вкл.	58,8 (6,0)	78,4 (8,0)	78,4 (8,0)	70	80	80	39,2 (4,0)	39,2 (4,0)	39,2 (4,0)
св. 1220 до 1420 вкл.	78,4 (8,0)	88,3 (9,0)	107,9 (11,0)	80	85	85	39,2 (4,0)	39,2 (4,0)	50,0 (5,1)
Примечания:	1. Величины ударной вязкости и количество вязкой составляющей определяются как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех и двух образцов соответственно. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс.м/см2) и вязкой составляющей на 10% абс. 2. Испытания образцов с V-образным надрезом и ИПГ проводят при температурах 0 С (обычное исполнение), минус 20 С (хладостойкое исполнение) или других минусовых температурах по требованию заказчика. 3. Рабочее давление указываются в заказе.

2.20 Ударная вязкость основного металла труб и сварного соединения на образцах с

U-образным надрезом должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 5.

Определение ударной вязкости основного металла труб на образцах с U-образным надрезом не является обязательным, но ее значение гарантируется заводом-изготовителем труб.

Таблица 5 – Ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб на образцах с
U-образным надрезом.

Номинальная толщина стенки труб, мм		Ударная вязкость (KCU), Дж/см2(кгс.м/см2),
		Основной металл труб	Сварное соединение (металл шва и линия сплавления)
		не менее
до 12 вкл.		39,2 (4,0)	34,3 (3,5)
св. 12 до 25 вкл.		49,0 (5,0)	39,2 (4,0)
св. 25		58,8 (6,0)	50,0 (5,1)
Примечания:	1. Температура испытаний образцов с U-образным надрезом (минус 40 С для обычного исполнения или минус 60 С для хладостойкого исполнения), соответствующая минимальной нормативной температуре строительства трубопроводов, указывается в заказе. 2. Величина ударной вязкости определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс.м/см2).

следующая страница>