2.21 Качество поверхности основного металла труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637.
На наружной и внутренней поверхности основного металла и торцах труб не должно быть трещин, плен, задиров, закатов, расслоений, открывшихся пузырей-вздутий, вкатанной окалины и неметаллических включений.
Допускаются риски и царапины глубиной не более 0,2 мм без ограничения протяженности, а также глубиной не более 0,4 мм или минусового допуска на толщину стенки (если допуск меньше 0,4 мм) и протяженностью не более 150 мм, а также другие местные отклонения формы поверхности (раковины, забоины с плавными очертаниями, рябизна, окалина), глубина которых не выводит толщину стенки за пределы минимальной допустимой величины.
Устранение недопустимых поверхностных дефектов (кроме трещин) производится зачисткой абразивным инструментом. В местах зачистки толщина стенки не должна выходить за пределы минимально допустимой и должна контролироваться ультразвуковым толщиномером. Ремонт основного металла сваркой не допускается.
Допускаются вмятины на основном металле труб глубиной не более 6 мм, измеренные как зазор между самой глубокой точкой вмятины и продолжением контура трубы, и длиной не более ½ наружного диаметра, не ближе чем 100 мм от оси сварного шва. Не допускаются вмятины любых размеров с механическими повреждениями поверхности металла.
2.22 Концевые участки труб на длине не менее 40 мм должны быть проверены по всему периметру ультразвуковым контролем на наличие расслоения. На этих участках не допускаются расслоения, оговоренные в приложении В.
2.23 Величина экспандирования не должна превышать 1,2%.
2.24 Трубы изготавливаются с одним продольным двухсторонним швом, выполненным автоматической дуговой сваркой в три слоя: сплошной технологический в среде защитного газа, внутренний и наружный рабочие швы под флюсом, которые полностью переваривают сплошной технологический шов.
2.25 Временное сопротивление разрыву сварного соединения должно быть не менее норм по аналогичному показателю для основного металла с учетом направления прокатки.
2.26 По требованию потребителя проводятся дополнительные испытания сварных соединений на ударный изгиб на образцах с надрезом по зоне термического влияния. Показатели величины ударной вязкости должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 4.
2.27 Твердость основного металла, зоны термического влияния и металла сварного шва должна быть не более 260 HV10.
2.28 Сварные швы труб должны быть плотными, без непроваров, трещин, свищей, наплывов, резких сужений и усадочных рыхлостей. Форма валика сварного шва должна иметь плавные переходы к основному металлу.
Начальные участки продольных швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены.
Допускается заварка кратеров, получающихся при прекращении и возобновлении сварки в середине трубы, но не ближе 350 мм от торцов. Допускаются подрезы глубиной до 0,4 мм, не совпадающие по внутренней и наружной поверхности.
Не допускаются следы усадки металла по оси шва на концевых участках внутренних сварных швов длиной 150 мм.
2.29 Сварные швы должны быть подвергнуты 100% контролю неразрушающими методами согласно нормам, приведенным в приложении В.
2.30 Участки шва, на которых обнаружены недопустимые дефекты, подлежат ремонту путем удаления дефекта и последующей заварки. Участки швов с обнаруженными трещинами должны быть вырезаны.
Концевые участки швов длиной 350 мм от торца трубы, а также трубы после экспандирования и гидроиспытания ремонту сваркой не подвергаются.
Ремонтные швы должны быть длиной не менее 50 мм и не более 300 мм. Расстояние между смежными ремонтными участками сварных швов должно быть не менее 500 мм. Максимально допустимое количество ремонтных участков продольного сварного шва трубы, отремонтированных путем удаления дефектов и последующей заварки - 4.
Суммарная протяженность участков продольных швов, отремонтированных путем удаления дефектов и последующей заварки, не должна превышать 5% общей длины швов.
Не допускается повторный ремонт сваркой одного и того же участка сварного шва и ремонт сваркой в одном сечении швов с наружной и внутренней поверхности трубы.
Участки швов, отремонтированные путем удаления дефекта и последующей заварки, должны быть проконтролированы неразрушающими методами согласно п.4.3.1 и п. 4.3.2.
2.31 Сварные швы должны выдерживать испытания на загиб. Угол загиба должен быть не менее 180 .
2.32 Каждая труба должна быть подвергнута испытанию гидравлическим давлением по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 20 с.
Расчетное давление гидравлического испытания Р в МПа определяется по формуле:
, (1)
где R - допустимое напряжение в стенке трубы, равное 0,95 от нормативного предела текучести т (Н/мм2). По требованию потребителей допускается увеличение напряжений в стенке трубы до 0,98 от т;
S min - минимальная толщина стенки трубы, мм;
Dн - номинальный наружный диаметр трубы, мм.
Величина заводского испытательного давления, эквивалентная расчетному, определяется с учетом коэффициента осевого подпора. Для прессов ТЭСЦ-2 ОАО “ХТЗ” коэффициент осевого подпора равен 0,95.
Величины расчетного и заводского испытательного давления при допустимом напряжении в стенке труб, равном 0,95 от нормативного предела текучести, указаны в Приложении А.
2.33 Контроль торцов труб осуществляется магнитопорошковым методом.
2.34 Остаточная намагниченность на концах труб не должна превышать 2,5 мТл
(25 Гс).
3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ, ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
3.1 Трубы при условии соответствия сортаменту и техническим требованиям настоящих технических условий не являются опасными для людей и окружающей среды и не угрожают здоровью, не загрязняют атмосферу, не вызывают возгорание.
3.2 Конструкция и эксплуатационные характеристики труб соответствуют требованиям стандартов системы безопасности - ГОСТ 12.0.001, ГОСТ 12.1.003 - ГОСТ 12.1.004,
ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.008.
3.3 Требования безопасности, пожарная безопасность и охрана окружающей среды при производстве труб изложены в приложении Г.
4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1 Трубы принимаются партиями.
4.1.1 В партию труб входят трубы одного размера, одной марки стали или класса (категории) прочности. Количество труб в одной партии должно быть не более 50 штук.
По требованию заказчика приемка труб производится с участием организации, осуществляющей выходной контроль в интересах заказчика. Факт приемки продукции подтверждается подписью инспектора и печатью организации, осуществляющей контроль, в каждом официальном экземпляре сертификата качества, оформленного производителем.
4.1.2 Поставка труб производится по теоретической массе. Теоретическая масса одного погонного метра трубы Мпм в кг/м определяется по формуле:
, (2)
где - 3,1416;
- плотность стали, = 7,85 г/см3;
Дн - номинальный наружный диаметр трубы, мм;
Sн - номинальная толщина стенки трубы, мм;
1,01- коэффициент, учитывающий массу усиления сварного шва.
Теоретическая масса одного погонного метра труб указана в Приложении А.
4.2 Для проверки соответствия труб требованиям настоящих технических условий проводится входной контроль листового проката и приемо-сдаточные испытания труб.
4.2.1 Входному контролю подвергается каждая партия листового проката по сертификату завода-изготовителя на соответствие требованиям п.2.13 - 2.16;
4.2.2 Приемо-сдаточному контролю подвергается каждая труба на соответствие требованиям п.п.2.1-2.5, 2.7-2.12, 2.21-2.24, 2.28-2.30, 2.32; 2.33.
4.3 Контроль качества основного металла и сварного соединения труб производится путем:
- визуального осмотра внутренней и наружной поверхности и измерения геометрических параметров трубы (п.2.1-2.12; 2.21; 2.23; 2.28-2.30, 2.32);
- испытаний основного металла труб на растяжение (временное сопротивление разрыву, предел текучести и относительное удлинение) и ударный изгиб (ударная вязкость и количество вязкой составляющей в изломах образцов ИПГ (п.2.17-2.20);
- испытаний сварных соединений на растяжение, ударный изгиб и статический изгиб (п.п. 2.19, 2.20, 2.25-2.26, 2.31);
- испытаний на твердость основного металла, зоны термического влияния и сварного шва (п.2.27);
- гидравлического испытания труб (п.2.32);
- контроля неразрушающими методами - технологического контроля после сварки труб и сдаточного контроля после гидроиспытания труб (п.2.22; 2.29; 2.33; 2.34).
4.3.1 Технологический контроль после сварки труб:
- стопроцентный автоматический ультразвуковой контроль (АУЗК) продольных швов, расшифровка с помощью рентгенотелевизионного контроля (РТК) участков швов, отмеченных АУЗК, повторного РТК участков швов, отремонтированных сваркой.
4.3.2 Сдаточный контроль после гидроиспытания труб:
- стопроцентный автоматический ультразвуковой контроль (АУЗК) продольных сварных швов, расшифровка с помощью рентгенотелевизионного контроля (РТК) участков швов, отмеченных АУЗК;
- РТК концов продольных сварных соединений на каждой трубе на длине не менее
350 мм от торца трубы;
-
ультразвуковой контроль основного металла по всему периметру на концевых участках труб на длине не менее 40 мм; -
магнитопорошковый контроль торцов труб; -
контроль остаточной намагниченности (проводится на двух трубах от партии).
Допускается осуществлять стопроцентный РТК сварных швов по всей длине.
4.4 Для механических испытаний отбирают следующее количество труб:
- для испытания основного металла - одну трубу каждой плавки, за исключением плавок, испытанных ранее;
-
для испытания продольного сварного соединения - одну трубу из каждой партии, независимо от номеров плавок.
Темплеты для изготовления образцов основного металла вырезают от одного из концов трубы перпендикулярно ее оси в соответствии с ДСТУ 3365 (ГОСТ 30432), для изготовления образцов сварного соединения - из сварного соединения перпендикулярно оси шва.
4.5 Основной металл труб ранее испытанных плавок, механические свойства которого удовлетворяют требованиям настоящих технических условий, вновь не испытывается. В этом случае в документе о качестве указываются результаты предыдущих испытаний.
4.6 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей данная труба бракуется и повторные испытания проводятся на удвоенном количестве труб, взятых от этой же партии или плавки.
При получении положительных результатов повторных испытаний трубы данной плавки или партии принимаются как соответствующие настоящим техническим условиям кроме тех труб, от которых были отобраны образцы для первичных испытаний.
4.7 В случае получения неудовлетворительных результатов повторных испытаний основного металла бракуются трубы данной плавки, при получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний сварного соединения бракуются трубы данной партии.
Заводу-изготовителю предоставляется право их поштучного испытания по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.
4.8 На отгруженные трубы завод-изготовитель обязан выдать документ о качестве (сертификат), удостоверяющий соответствие труб требованиям настоящих технических условий с указанием:
- номинальных размеров труб;
- обозначения настоящих технических условий;
- завода-изготовителя труб;
- класса (категории) прочности;
- обозначение НД на исходный прокат;
- номера партии, номера плавки и номеров труб;
- результатов механических испытаний основного металла труб каждой плавки и сварного соединения продольного шва данной партии;
- химического состава, Сэ и Рсм каждой плавки по данным завода-изготовителя металла;
- результатов заводских гидравлических испытаний с учетом осевого подпора, а также величин расчетного испытательного давления;
- отметки о проведении неразрушающего контроля труб;
- отметки о проведении неразрушающего контроля листовой стали на заводе-изготовителе металла;
- масса и общая длина труб;
- штамп ОТК.
В сертификате качества также указываются показатели, предусмотренные техническими условиями на покрытие.
5 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
5.1 Измерительный контроль осуществляется в соответствии с заводскими методиками. Средства измерительной техники (СИТ) и испытаний, используемые при контроле труб, приведены в приложении Д.
5.2 Наружный диаметр Дн, мм (п.2.2) проверяют замером периметра с последующим пересчетом по формуле:
, (3)
где Р - периметр поперечного сечения, мм;
р - толщина измерительной ленты рулетки, мм;
0,2 - погрешность при измерении периметра за счет перекоса рулетки при совмещении делений.
5.3 Овальность концов труб (п.2.3) определяется как выраженное в процентах отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному наружному диаметру.
В зоне сварных швов замер овальности не производится. Расстояние от сварного шва при измерении должно быть не менее 100 мм.
5.4 Кривизна на 1м и общая кривизна труб (п.2.5) определяются по методике, приведенной в приложении Б.
5.5 Эквивалент углерода металла Сэ (Рсм) каждой плавки (п.2.16) определяется по формулам:
, (4)
(5)
где С, Mn, Cr, Mo, V, Ti, Nb, Cu, Ni - массовая доля углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, титана, ниобия, меди, никеля и бора, %.
Содержащиеся в стали как примеси медь, никель и хром, если их суммарное содержание не превышает 0,20 %, и бор при расчете углеродного эквивалента не учитываются.
Химический состав, Сэ и Рсм (пп. 2.14 - 2.16) принимаются по документу о качестве завода-изготовителя металла.
5.6 Входной контроль осуществляется согласно заводскому регламенту, разработанному в соответствии с ГОСТ 24297.
5.7 Из каждой трубы, отобранной в соответствии с п.4.4, изготавливают и испытывают:
5.7.1 Для механических испытаний основного металла:
- на растяжение (пп.2.17, 2.18) по одному плоскому пятикратному образцу (тип I или
тип II) или цилиндрическому пятикратному образцу (тип III) по ГОСТ 1497. Допускается проводить испытания на образцах ASTM A370 основного металла труб категорий прочности Х56, Х60, Х65 и Х70;
- на ударный изгиб (п.2.20) по три образца с U-образным надрезом тип 1 по ГОСТ 9454. Для труб с толщиной стенки менее 11 мм допускается применять образцы типа 2 и 3;
- на ударный изгиб (п.2.19) по три образца с V-образным надрезом типа 11 по
ГОСТ 9454. Для труб толщиной стенки менее 11 мм допускается применять образцы типа
12 и 13;
- на ударный изгиб (п.2.19) по два образца с фрезерованным надрезом для ИПГ для определения количества вязкой составляющей в изломе согласно ДСТУ 3409 (ГОСТ 30456), соответствующего требованиям API Spec 5L (приложение F, SR6, FPI RP5L3).
Образцы для испытания основного металла на ударный изгиб вырезаются перпендикулярно оси трубы.
5.7.2 Для механических испытаний сварных соединений отбирают:
- на растяжение (п.2.25) по одному плоскому поперечному образцу со снятым усилением по ГОСТ 6996 (тип XII). Допускается применение цилиндрических образцов типа III по
ГОСТ 6996;
- на ударный изгиб (пп.2.19, 2.20, 2.26) по три образца типа VI и IX по ГОСТ 6996 (сечением 10 мм х 10 мм) с надрезом по центру шва. Для труб с толщиной стенки менее 11 мм допускается применять образцы типа VII и X (сечением 10 мм х 5 мм);
- на ударный изгиб (пп.2.19, 2.20, 2.26) по три образца типа VI и IX по ГОСТ 6996 с надрезом по линии сплавления. Для труб с толщиной стенки менее 11 мм допускается применять образцы типа VII и Х. (сечением 10 мм х 5 мм);
- на загиб (п.2.31) по два плоских образца со снятым усилением в соответствии с методикой РМИ 246-41 или API Spec 5L.
5.7.3. Испытания на твердость (п.2.27) проводятся на одном образце от каждой десятой партии труб по ГОСТ 2999. Замер твердости по Виккерсу (нагрузка 10 кг) проводится по основному металлу труб, по центру сварного шва и по линии сплавления основного металла со сварным швом, выполненным последним (наружным) в соответствии с рисунком 2. Допускается испытание на твердость производить на образцах, отобранных для испытания на ударный изгиб.
5.8 При изготовлении образцов на ударный изгиб одна поверхность, перпендикулярная оси надреза, может иметь остатки черноты от проката.
5.9 Испытание труб гидравлическим давлением (п.2.32) должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 3845.
5.10 Контроль неразрушающими методами (п.2.22, 2.29, 2.33, 2.34) производится по методикам предприятия-изготовителя труб.
5.11 Качество поверхности (п.2.21) и качество маркировки (п.6.1) проверяются визуально.
Рисунок 2 - Исследование твердости продольного сварного шва
6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1 На внутренней поверхности трубы на расстоянии до 500 мм от одного из концов несмываемой краской или иным методом, согласованным с заказчиком, четко наносят:
- товарный знак завода-изготовителя;
- класс (категория) прочности;
- номер трубы, состоящий из номера партии и порядкового номера трубы в партии;
- дата (месяц и год) изготовления;
- номинальные размеры (диаметр, толщина стенки) и фактическая длина трубы;
- эквивалент углерода каждой плавки по данным завода-поставщика металла;
- обозначение настоящих технических условий.
На трубы с покрытием наносится дополнительная маркировка в соответствии с требованиями соответствующей нормативной документации.
6.2 Упаковка, транспортирование и хранение труб производится в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.
7 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования, погрузочно-разгрузочных работ, а также условий по хранению в соответствии с ГОСТ 10692.
Приложение А
Размеры, теоретическая масса 1 м, испытательное давление труб
Таблица А.1
|
Номинальный наружный диаметр труб, мм |
Номинальная толщина стенки, мм |
Теоретическая масса 1 м труб, кг
|
Расчетное (Рр) и заводское испытательное гидравлическое давление с учетом осевого подпора (Ри), МПа, при минимальном пределе текучести, Н/мм2
| |||||||||
|
363 |
402 |
432 |
460 |
480 | ||||||||
|
Рр |
Ри |
Рр |
Ри |
Рр |
Ри |
Рр |
Ри |
Рр |
Ри | |||
|
530
|
6,3 |
82,18 |
8,0 |
7,6 |
8,8 |
8,4 |
9,5 |
9,1 |
10,1 |
9,6 |
10,5 |
10,1 |
|
6,4 |
83,47 |
8,1 |
7,7 |
9,0 |
8,6 |
9,6 |
9,2 |
10,3 |
9,8 |
10,7 |
10,2 | |
|
6,5 |
84,76 |
8,2 |
7,9 |
9,1 |
8,7 |
9,8 |
9,4 |
10,4 |
10,0 |
10,9 |
10,4 | |
|
6,6 |
86,04 |
8,4 |
8,0 |
9,3 |
8,8 |
9,9 |
9,5 |
10,6 |
10,1 |
11,1 |
10,5 | |
|
6,8 |
88,62 |
8,6 |
8,2 |
9,5 |
9,1 |
10,3 |
9,8 |
10,9 |
10,4 |
11,4 |
10,9 | |
|
6,9 |
89,9 |
8,7 |
8,4 |
9,7 |
9,3 |
10,4 |
9,9 |
11,1 |
10,6 |
11,6 |
11,0 | |
|
7,0 |
91,19 |
8,9 |
8,5 |
9,8 |
9,4 |
10,6 |
10,1 |
11,2 |
10,7 |
11,7 |
11,2 | |
|
7,1 |
92,47 |
9,0 |
8,6 |
10,0 |
9,5 |
10,7 |
10,2 |
11,4 |
10,9 |
11,9 |
11,4 | |
|
7,3 |
95,04 |
9,3 |
8,9 |
10,3 |
9,8 |
11,0 |
10,5 |
11,7 |
11,2 |
12,3 |
11,7 | |
|
7,4 |
96,33 |
9,4 |
9,0 |
10,4 |
9,9 |
11,2 |
10,7 |
11,9 |
11,4 |
12,4 |
11,9 | |
|
7,6 |
98,89 |
9,7 |
9,2 |
10,7 |
10,2 |
11,5 |
11,0 |
12,2 |
11,7 |
12,8 |
12,2 | |
|
7,7 |
100,17 |
9,8 |
9,3 |
10,8 |
10,3 |
11,7 |
11,1 |
12,4 |
11,8 |
12,9 |
12,3 | |
|
7,8 |
101,46 |
9,9 |
9,5 |
11,0 |
10,5 |
11,8 |
11,3 |
12,6 |
12,0 |
13,1 |
12,5 | |
|
7,9 |
102,74 |
10,1 |
9,6 |
11,1 |
10,6 |
12,0 |
11,4 |
12,7 |
12,2 |
13,3 |
12,7 | |
|
8,0 |
104,02 |
10,2 |
9,7 |
11,3 |
10,8 |
12,1 |
11,6 |
12,9 |
12,3 |
13,5 |
12,8 | |
|
8,1 |
105,3 |
10,3 |
9,8 |
11,4 |
10,9 |
12,3 |
11,7 |
13,1 |
12,5 |
13,6 |
13,0 | |
|
8,2 |
106,58 |
10,4 |
10,0 |
11,6 |
11,0 |
12,4 |
11,9 |
13,2 |
12,6 |
13,8 |
13,2 | |
|
8,4 |
109,13 |
10,7 |
10,2 |
11,9 |
11,3 |
12,7 |
12,2 |
13,6 |
12,9 |
14,2 |
13,5 | |
|
8,5 |
110,41 |
10,8 |
10,3 |
12,0 |
11,5 |
12,9 |
12,3 |
13,7 |
13,1 |
14,3 |
13,7 | |
|
8,6 |
111,69 |
11,0 |
10,5 |
12,1 |
11,6 |
13,1 |
12,5 |
13,9 |
13,3 |
14,5 |
13,8 | |
|
8,7 |
112,97 |
11,1 |
10,6 |
12,3 |
11,7 |
13,2 |
12,6 |
14,1 |
13,4 |
14,7 |
14,0 | |
|
8,9 |
115,52 |
11,4 |
10,8 |
12,6 |
12,0 |
13,5 |
12,9 |
14,4 |
13,7 |
15,0 |
14,3 | |
|
9,0 |
116,79 |
11,5 |
11,0 |
12,7 |
12,1 |
13,7 |
13,0 |
14,6 |
13,9 |
15,2 |
14,5 | |
|
9,1 |
118,07 |
11,6 |
11,1 |
12,9 |
12,3 |
13,8 |
13,2 |
14,7 |
14,1 |
15,4 |
14,7 | |
|
9,2 |
119,34 |
11,8 |
11,2 |
13,0 |
12,4 |
14,0 |
13,3 |
14,9 |
14,2 |
15,6 |
14,8 | |
|
9,5 |
123,16 |
12,2 |
11,6 |
13,5 |
12,8 |
14,5 |
13,8 |
15,4 |
14,7 |
16,1 |
15,3 | |
|
9,6 |
124,44 |
12,3 |
11,7 |
13,6 |
13,0 |
14,6 |
13,9 |
15,6 |
14,8 |
16,3 |
15,5 | |
|
9,7 |
125,71 |
12,4 |
11,9 |
13,8 |
13,1 |
14,8 |
14,1 |
15,7 |
15,0 |
16,4 |
15,7 | |
|
10,0 |
129,52 |
12,8 |
12,2 |
14,2 |
13,5 |
15,3 |
14,5 |
16,2 |
15,5 |
17,0 |
16,2 | |
|
10,2 |
132,06 |
13,1 |
12,5 |
14,5 |
13,8 |
15,6 |
14,8 |
16,6 |
15,8 |
17,3 |
16,5 | |
|
10,5 |
135,87 |
13,5 |
12,9 |
14,9 |
14,2 |
16,1 |
15,3 |
17,1 |
16,3 |
17,8 |
17,0 | |
|
10,8 |
139,67 |
13,9 |
13,2 |
15,4 |
14,7 |
16,5 |
15,8 |
17,6 |
16,8 |
18,4 |
17,5 | |
|
11,0 |
142,2 |
14,2 |
13,5 |
15,7 |
14,9 |
16,8 |
16,1 |
17,9 |
17,1 |
18,7 |
17,8 | |
|
11,2 |
144,73 |
14,4 |
13,8 |
16,0 |
15,2 |
17,2 |
16,4 |
18,3 |
17,4 |
19,1 |
18,2 | |
|
11,4 |
147,26 |
14,7 |
14,0 |
16,3 |
15,5 |
17,5 |
16,7 |
18,6 |
17,7 |
19,4 |
18,5 | |
|
12,0 |
154,83 |
15,5 |
14,8 |
17,2 |
16,4 |
18,4 |
17,6 |
19,6 |
18,7 |
20,5 |
19,5 | |
|
13,0 |
167,41 |
16,9 |
16,1 |
18,7 |
17,8 |
20,1 |
19,1 |
21,4 |
20,3 |
22,3 |
21,2 | |
|
14,0 |
179,94 |
18,2 |
17,4 |
20,2 |
19,2 |
21,7 |
20,7 |
23,1 |
22,0 |
24,1 |
22,9 | |
|
15,0 |
192,42 |
19,6 |
18,7 |
21,7 |
20,7 |
23,3 |
22,2 |
24,8 |
23,6 |
25,9 |
24,7 | |
|
16,0 |
204,85 |
21,0 |
20,0 |
23,2 |
22,1 |
25,0 |
23,8 |
26,6 |
25,3 |
27,7 |
26,4 | |
|
17,0 |
217,22 |
22,5 |
21,4 |
24,9 |
23,7 |
26,7 |
25,4 |
28,5 |
27,1 |
29,7 |
28,3 | |
|
18,0 |
229,55 |
23,9 |
22,8 |
26,5 |
25,2 |
28,5 |
27,1 |
30,3 |
28,9 |
31,7 |
30,1 | |
|
19,0 |
241,83 |
25,4 |
24,2 |
28,2 |
26,8 |
30,3 |
28,8 |
32,2 |
30,7 |
33,6 |
32,0 | |
<предыдущая страница | следующая страница>