3. Определяем составляющую силу P_z, имея в виду, что общий поправочный коэффициент К_Pz = К_Мpz К_φPz К_λPz:

P_Z = 10 C_Pz∙ t^Xpz ∙ S₀^Ypz ∙ V^nP∙ К_МPz ∙ К_φPz ∙ К_λPz = 10 ∙ 300 ∙ 4 ∙ 0,6^0,75 ∙ 110^-0,15 ∙0,9∙0,94∙1=3417 Н .

4. Определяем составляющую силу P_Y:

P_Y = 10∙ 243∙4^0,9∙0,6^0,6 ∙110^-0,3∙0,83∙0,771.25 =1220 Н.

5. Определяем составляющую силу P_X:

P_X = 10∙ 339∙ 4∙ 0,6^0,5 ∙110^-0,4∙0,87∙1.11∙0,85 = 1308 Н.

Задача № 5

При продольном точении заготовки мощность, затрачиваемая на резание, определяется исходя из величины силы резания P_z:

N_рез. = (P_z ∙V) /(60∙102), кВт

где P_z – сила резания (кгс);

V - скорость резания (м/мин).

Процесс обработки на данном станке возможен, если выполняется следующее неравенство N_рез. ≤ N _эф.,

где N_эф. - эффективная мощность резания.

N_эф. = N_дв ∙η ,

где η – к.п.д. станка (%);

N_дв – мощность двигателя главного движения станка, (кВт).

Момент сопротивления резанию определяется по формуле:

М_с.р. = P_z∙ D/2 (Н∙м),

где D – диаметр заготовки (мм).

При решении задачи №5 рекомендуется использовать следующую литературу[1, таб.22 и 23 стр.273-275, Приложение 3], [7,стр.421, Приложение 4], [8, карта7, стр.48, Приложение 4].

Пример. Определить с помощью нормативов режимов резания мощность, затрачиваемую на резание, при обтачивании резцом из твердого сплава заготовки из стали 40Х с σ_в= 700 МПа. Режим резания: t = 3,8 мм; S₀= 0,7 мм/об; V = 105 м/мин. Геометрические элементы резца: φ = 45˚; γ = +10˚;

λ =0˚; r = 1мм. Диаметр заготовки D= 70 мм. Обработка ведется на токарно-винторезном станке 16К20.

РЕШЕНИЕ: Способ 1. а) По нормативам [8] определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 7,стр. 48, Приложение 4). Для σ_в = 59…97 кгс/мм²; t до 4 мм; S₀ до 0,75 мм/об и V ≈ 105 м/мин мощность табличная N_таб. = 7 кВт.

б) Для заданных геометрических элементов резца поправочный коэффициент на мощность К_N =1 (там же). Следовательно, N_рез. = N_таб. =7 кВт.

в) Резание возможно при N_рез. ≤ N_эф.

г) Мощность (кВт) N_эф. = N_дв *η. По паспортным данным станка 16К20 мощность электродвигателя N_дв = 10 кВт, а КПД η = 0,75. Следовательно, N_шп. = 10 * 0,75 = 7,5 кВт. Таким образом необходимое условие выполняется, т.е обработка возможна [1, таб.22, таб.23 , стр. 273-275, Приложение 3].
Способ 2. а) По справочнику [1, таб.22, таб.23 , стр. 273-275, Приложение 3] определяем

С_Pz = 300 ; X_Pz =1; Y_Pz = 0,75; n_Pz = -0,15; К_φPz = 1; К_γPz=1; К_λPz=1; К_rPz =0,93. Находим силу P_z

P_z = 10∙300∙3,8 ∙ 0,7^0,75∙ 105 ^-0,15∙1∙1∙1∙0,93 = 4156 Н (415,6 кгс).

б) Мощность, затрачиваемая на резание

N_рез = (P_z ∙ V)/ 60∙102 = 415,6 ∙105 / 60∙102 = 7,13 кВт.

в) Эффективная мощность станка 16К20 N_эф. = 10*0,75 = 7,5 кВт.

Обработка на станке возможна т.к. N_рез. ≤ N_эф. (7,13 < 7,5 ).

г) Определяем момент сопротивления резанию.

М_с.р. = P_z∙ D/2 = 4156 70/2 ∙10^-3 = 145,5 Н∙м.


Задача №6
В зависимости от обрабатываемого материала, вида заготовки, условия обработки, а также от материала режущей части резца, его параметров определить скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента. По найденной скорости определить частоту вращения шпинделя станка.

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами инструментов, определяется по эмпирической формуле:

V_и = (C_v / (t^Xv ∙ S^Yv ∙ T^m )) ∙ K_v м/мин,

где

C_v – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и условия обработки;

t - глубина резания в мм;

S - подача в мм/об;

Т - стойкость резца в минуту;

Xv, Yv - показатели степеней;

m – показатель относительной стойкости резца.

Коэффициент K_v = К_мv ∙ К_пv ∙ К_иv ∙ К_φv ∙ К_φ1v ∙К_rv

Где К_мv – коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала;

К_иv – коэффициент, учитывающий материал резца;

К_пv – коэффициент, учитывающий наличие корки у заготовки;

К_φv – коэффициент, учитывающий величину главного угла в плане;

К_rv – коэффициент, учитывающий величину радиуса закругления при вершине резца.
При решении задачи № 6 можно использовать литературу [(1, стр.269-271, табл.17,18; стр.261-263, таб.1-6), 9, стр. 213 – 216, Приложение 5]

Пример. Определить скорость резания и частоту вращения шпинделя, допускаемую режущими свойствами резца при продольном точении заготовки из легированной стали 20ХН с пределом прочности σ_В = 600 МПа. Заготовка – прокат горячекатаный диаметром D = 100 мм. Резец, оснащенный пластинкой из твердого сплава Т14К8; сечение державки 16 х 25 мм; глубина резания t = 2,5 мм, подача S = 0,5 мм/об, период стойкости резца Т = 60 мин. Геометрические параметры резца: форма передней поверхности – радиусная с отрицательной фаской, φ = 60º, φ₁ = 10º, r = 1 мм.

РЕШЕНИЕ:

1. Допустимая резцом скорость резания [1, стр.265, Приложение 5] :

V_и = (C_v / (t^Хv ∙ S^Yv ∙T^mv ))∙ K_v м/мин.

2. Из таблицы 17 (стр.269-270, Приложение 5) выписываем значение коэффициента C_v и показатели степеней X_v, Y_v . Для наружного, продольного точения заготовки из конструкционной стали, с пределом прочности σ_в = 750 МПа, при подаче S от 0,3 … 0,7 мм/об и марке пластины из твердого сплава Т15К6 (с последующим введением поправочного коэффициента, учитывающего применяемую марку твердого сплава Т14К8 ); C_v = 350, Х_v = 0,15, Y_v = 0,35, m= 0.2.

3. Приведенные значения коэффициента С_v и показателей степеней действительны лишь для наружного продольного точения резцами, оснащенными пластинами из твердого сплава Т15К6, с углом в плане φ = 45˚, при обработке поверхности без корки и σ_в = 750 МПа для конструкционной

углеродистой стали, так как для этих условий обработки каждый поправочный коэффициент равен единице (табл.5,6,18, Приложение 5).

4. Из числа заданных в примере условий обработки от нормативных отличается предел прочности стали σ_в = 600 МПа, состояние поверхности заготовки (прокат с коркой), марка твердого сплава (Т14К8) и угол φ (60º). Вводим поправочные коэффициенты на скорость главного движения резания, учитывающие измененные условия обработки.

Поправочный коэффициент К_мv, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала (таб.1,стр.261, Приложение 5):

К_мv = К_г (750/σ_в)^nv. Коэффициент К_г характеризует группу стали по обрабатываемости. Для хромоникелевой стали марки 20ХН К_г = 0,8 (таб.2, стр.262, Приложение 5). Находим показатель степени n_v для резца с пластиной из твердого сплава (табл.2, стр.262, Приложение 5) n_v =1.

К_мv = 750/600 = 1,25;

К_иv = 0,8 (таб.6, стр.263);

К_пv = 0,9 (таб.5, стр.263);

К_rv = 0,94 (таб.18, стр.271);

К_φv = 0,9 (таб.18,стр.271);

К_φ1v = 1.

5. Таким образом, для заданных условий точения скорость резания, допускаемая резцом:

V_и = (C_v / (t^Xv ∙ S^Yv ∙ T^mv )) ∙ K_мv ∙ K_пv ∙ K_иv ∙ K_φv ∙ К_φ1v

Подставляем значения коэффициентов и показателей степеней, получаем:

V_и = 350 / (2,5^0,15 ∙ 0,5^0,35 ∙60^0,2) 1,25 ∙ 0,9 ∙ 0,8 ∙0,94∙ 0,9 = 131 м/мин.

6. Определяем частоту вращения шпинделя станка

n = 1000 Vи / π ∙ D об/мин.

Где D – диаметр обрабатываемой заготовки в мм

n = 131000 / 3,14 ∙ 100 = 417,19 об/мин.

Задача № 7
Фрезерование является одним из высокопроизводительных и распространенных методов обработки материалов резанием. При этом используется фреза – многозубый инструмент.

Выбор режущего инструмента производится на основе материала заготовки, вида обработки, глубины резания (припуска), шероховатости поверхности и ряда других факторов. При обработке плоскостей на горизонтально-фрезерных станках предпочтительней выбирать цилиндрическую фрезу. Цилиндрическая фреза характеризуется следующими размерами:

D – наружный диаметр фрезы (мм);

d – диаметр посадочного отверстия под оправку (мм);

z – число зубьев фрезы;

L – длина фрезы (мм), зависит от ширины обрабатываемой поверхности.

Все перечисленные выше параметры цилиндрической фрезы выбираются по ГОСТу в справочнике.

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами фрезы, при фрезеровании определяется как по эмпирическим формулам, так и по справочникам. При решении предложенной задачи допускается использование табличных значений скорости резания

(V_табл.) V = V_табл. ∙ К_v м/мин.,

где К_v – общий поправочный коэффициент на скорость резания.

Машинное время Т_м при фрезеровании определяется по формуле:

Т_м = L / S_м; L = l + Y + ∆ ,

где S_м – подача в минуту (мм/мин);

l – длина обрабатываемой поверхности в (мм);

Y – длина врезания фрезы в (мм);

∆ - длина перебега фрезы в (мм).

При решении задачи № 7 рекомендуется пользоваться литературой [ 1, стр.281-292 ], [4, стр.320-351], [ 8 ], [6], (9), Приложение 6.

Пример. На горизонтально фрезерном станке модели 6Т82Г производится цилиндрическое фрезерование плоской поверхности шириной В = 75 мм и длиной L = 300 мм; припуск на обработку h = 3 мм. Обрабатываемый материал – сталь 40Х с σ_в = 680 МПа ( ≈ 68 кгс/мм²); заготовка – поковка. Обработка предварительная; охлаждение эмульсией. Необходимо:

1. 
   Выбрать режущий инструмент.
   
2. 
   Назначить режим резания с использованием таблиц или допускаемую фрезой скорость главного движения резания V_и и главную составляющую силы резания P_z подсчитать по эмпирическим формулам.
   
3. 
   Определить машинное (основное) время.
   

РЕШЕНИЕ: 1. По нормативам [8] или справочнику (9, Приложение 6) выбираем фрезу, устанавливаем ее геометрические параметры. Принимаем цилиндрическую фрезу со вставными ножами из быстрорежущей стали Р6М5. Из-за отсутствия в используемых нормативах рекомендаций по применению быстрорежущей стали Р6М5 расчет режима резания производится для быстрорежущей стали Р18, имеющей примерно ту же режущую способность. При работе с глубиной резания до 5 мм применяют в основном цилиндрические фрезы диаметром 60-90 мм ([9], стр.408, таб.17.5, Приложение 6).

Для данного случая, при снятии припуска за один проход целесообразно применить стандартную фрезу диаметром D = 90 мм с числом зубьев Z = 8

( 8, карта 113, стр.248-249; 9, стр. 416 -418, Приложение 6). Геометрические элементы фрезы принимаем по Приложению 6, табл. 17.6 : γ = 15º; α = 12º.

2. Назначаем режим резания. Припуск снимается за один проход; следовательно, t = h = 3 мм.

По (8, карте 132, стр. 247 или 9, стр. 473 -474, табл. 19.6, 19.7, Приложение 6) назначаем подачу S_z. Для станка мощностью 7 кВт со средней жесткостью системы СПИД S_z = 0,12… 0,2 мм/зуб; принимаем S_z= 0,2 мм/зуб.

3. Назначаем период стойкости фрезы (таб.2, стр.204, Приложение 6, таб. 17.7). Для цилиндрической фрезы с D =90 мм со вставными ножами из стали Р18 рекомендуется период стойкости Т = 180 мин. Допустимый износ фрезы по заданной поверхности h_з = 0,6 мм (Приложение 6, таб. 17.8).

4. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы (карта 133, стр.248,249, Приложение 6, таб. 19.8, 19.9, 19.10, 19.11, Приложение 6). Для D = 90мм, В = 41…130 мм, t = 3 мм, S_z до 0,24 мм/зуб V_таб. = 37 м/мин. Учитываем поправочные коэффициенты на скорость (там же);

К_пv = 0,85, так как обработка ведется по корке стальной поковки с σ_в = 680 МПа;

К_мv = 0,9, выбирается в зависимости от группы и механической характеристики стали.

Скорость резания V_и = V_таб. ∙ К _пv ∙ К _мv = 37∙ 0,85 ∙ 0,9 = 28,4 м/мин

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания: n = 1000 ∙V / (π ∙ D) = 1000 ∙28,4 / (3,14 ∙ 90) = 101 об/мин.

Корректируем частоту вращения по паспорту станка и устанавливаем действительную частоту вращения n _дейст. = 100 об/мин.

6. Действительная скорость резания:

V _{действ.} = (π ∙ D ∙ n _{действ.}) / 1000 = (3,14 ∙ 90 ∙ 100) / 1000 = 28,3 м./мин.

7. Определяем машинное время:

Т _м = L /V_s ;

L = l + y + Δ мм.

Длина врезания определяется по формуле:

y = = = 16 мм.

Перебег ∆ = 1 ÷ 5 мм; принимаем 3 мм; l = 300 мм –длина обрабатываемой поверхности заготовки. Тогда L = 300 + 16 + 3 = 319 мм.

Скорость движения подачи (старое обозначение S_м) V_s = 0,2 ∙ 8 ∙ 100 = 160 мм/мин. Эта величина полностью совпадает с паспортными данными станка, тогда: Т_м = 319 / 160 = 1,99 мин.

Задача № 8
Наиболее распространенными токарными резцами являются резцы призматические общего назначения, которые в свою очередь подразделяются на проходные прямые (левые, правые), проходные упорные, подрезные (торцевые), расточные для сквозных и глухих отверстий, отрезные, галтельные, затыловочные, резьбовые и специальные.

Рабочая часть резцов характеризуется инструментальным материалом, твердостью, формой, размерами, способом присоединения к корпусу. Материал рабочей части – быстрорежущие стали (63-66 НRC_Э), твердые сплавы, минералокерамика, сверхтвердые синтетические и природные материалы. Форма и размеры рабочей части резцов зависят от их назначения и формы и размеров пластин, выпускаемых централизованно. Рабочая часть резца в большинстве случаев представляет собой пластину из твердого сплава, которую крепят на резцах следующими способами: напайкой непосредственно на корпус; механически; с помощью сил резания; механическим креплением вставки с напаянной пластиной.

Геометрические элементы токарных лезвия определяют по литературе [2, 4, 8, 9] или другим справочникам по обработке материалов резанием.

Корпус резцов (державка) характеризуется формой и размерами поперечного сечения, материалом, твердостью. Форма сечения – прямоугольная, квадратная или круглая – зависит от назначения резца.

Прямоугольную форму с отношением Н х В = 1,6 имеют чистовые резцы, с отношением Н х В = 1,25 – у черновых резцов. Квадратная форма – у

автоматно-револьверных и расточных резцов, круглая форма – у расточных и резьбовых резцов. Размеры поперечного сечения корпуса резца выбирают в зависимости от силы резания, материала корпуса, вылета резца и других факторов. Нормализованные размеры поперечного сечения корпуса резцов выбирают по ГОСТу.

Взаимное расположение рабочей части и корпуса следующее: у токарных резцов вершина резца располагается на уровне верхней плоскости корпуса, у строгальных резцов – на уровне опорной плоскости корпуса, у расточных резцов с корпусом круглого сечения – по оси корпуса или ниже ее. Корпус отрезных резцов в зоне резания может иметь несколько большую высоту (для увеличения прочности и жесткости).

Материалом державок является, как правило, углеродистая конструкционная сталь 45 ,50 (ГОСТ 1051-73 или ГОСТ 1050-74), стали 40Х, 45Х (ГОСТ4543 – 71), или инструментальные стали У8, У10.

Основные размеры резца из твердого сплава приведены в ГОСТ 18877-73, ГОСТ 18884-73.

Ширина В или диаметр d поперечного сечения корпуса определяются по формулам:

прямоугольное сечение (Н≈ 1,6 В) В = ³√ (6 P_Z ∙ ℓ ) / (2,56 ∙ σ _{и. д} ) , мм;

квадратное сечение (Н=В) В = ³√ (6 Р_Z ∙ ℓ) / σ_{и. д} , мм;

круглое сечение d = ³√ (10 Р_z ∙ ℓ) / σ _{и. д} , мм,

где Р_z – главная составляющая силы резания, кгс;

ℓ – вылет резца из резцедержателя, мм;

σ _и.д – допускаемое напряжение на изгиб материала корпуса, кгс/мм²; для корпуса из незакаленной углеродистой стали σ_и.д = 200…300 МПа (≈ 20..30 кгс/мм²), для корпуса из углеродистой стали подвергнутого термической обработке по режиму быстрорежущей стали, σ_и.д можно максимально увеличить в 2 раза, при прерывистом процессе снятия стружки и скоростном резании принимают σ_и.д = 100…150 МПа (≈ 10..15 кгс/мм²).

При расчете отрезных резцов на прочность учитывают, что опасным сечением отрезного резца является место перехода от рабочей части к корпусу. Для резцов с наиболее часто встречающимся соотношением размеров сечения

Н/В = 1,6 ширина опасного сечения В = P_Z ∙ ℓ / 36 ∙ σ_и.д , мм.

Высота сечения резца Н определяется по формуле Н = 1,6 ∙ В.

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца при известных размерах сечения державки резца:

для резца прямоугольного сечения P_{z доп.} = (В∙ Н² ∙ σ_и.д) / 6 ∙ ℓ , кгс;

для резца круглого сечения P_{z доп.} = (π ∙ d² ∙ σ_и.д )/32 ∙ ℓ ≈( d² ∙ σ_и.д) /10∙ℓ.

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца, определяется с учетом допустимой среды прогиба резца:

Р_{z жестк.} = (3f ∙ E ∙ J) / ℓ³ (кгс) ,

где f – допустимая стрела прогиба резца в миллиметрах; при предварительном точении, f = 0,1 ∙ 10^-3 м (≈ 0,1 мм), при окончательном точении f =0,05 ∙ 10 ^-3 м (≈ 0,05 мм);

Е – модуль упругости материала резца в кгс/мм² (для углеродистой стали Е = 1,9 ∙ 10 ¹¹ ÷ 2,15 ∙ 10 ¹¹ Па = 1,9 ∙ 10 ⁵ ÷ 2,15 ∙ 10 ⁵ МПа (≈ 19 500 ÷ 21 500 кгс/мм²);

J – момент инерции сечения державки (для прямоугольного сечения В∙Н³/12 , для круглого сечения 0,05 ∙ d⁴);

ℓ – вылет резца (расстояние от вершины резца до рассматриваемого (опасного) сечения), мм.

Необходимо, чтобы величина силы Р_z была чуть меньше максимально допустимых нагрузок Р_z и Р_{z жестк.} или равна им:

Р_{z доп.} ≥ Р_z ≤ Р_{z жестк.}

После расчета инструмента выполняется его рабочий чертеж, на котором указываются основные данные, необходимые для изготовления сконструированного резца. Чертеж должен удовлетворять всем требованиям ЕСКД.

При решении задачи № 8 следует руководствоваться литературой [1, 4].

Пример. Рассчитать и сконструировать составной токарный проходной резец с пластинкой из твердого сплава для чернового обтачивания вала из стали 45 с пределом прочности σ_в = 750 МПа (≈ 75 кгс/мм²). Диаметр заготовки D = 80 мм, глубина резания t = 3,5 мм, подача S = 0,2 мм/об, вылет резца ℓ = 60 мм, главный угол в плане φ = 45º.

РЕШЕНИЕ:

1. В качестве материала для державки резца выбираем углеродистую сталь 50 с σ_в = 650 МПа (≈65 кгс/мм²) и допускаемым напряжением на изгиб σ_и.д = 200 МПа (≈20 кгс/мм²).

2. Сила резания. Для расчета силы резания по данной формуле необходимо использовать [1, том 2, стр.273-275, таб. 22,23, Приложение 3].

Р_z = 9,81 ∙ С_Pz ∙ t^Xpz ∙ S^Ypz ∙ К_Pz = 9,81 ∙ 300 ∙ 3,5 ∙ 0,3^0,75 ∙ 1 = 4170 Н

(≈ 451 кгс),

где К_Pz – суммарный поправочный коэффициент, для предварительных расчетов принимаем К_Pz=1.

3. Ширина прямоугольного сечения державки резца при условии, что Н = 1,6 В.

В = ³√ 6 P_z ∙ ℓ/ 2,56 ∙ σ _{и. д} = ³√ 6∙ 415 ∙ 60 /2,56 · 20 ≈ 14,3 мм.

Принимаем ближайшую по ГОСТу большую ширину державки В=16 мм. Высота державки резца Н = 1,6 ∙ В = 25,6 мм. По ГОСТу 10224-72 принимаем Н = 25 мм.

4. Проверяем жесткость и прочность резца:

максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца:

Р_{z доп.} = (В ∙ Н² ∙ σ _и.д) / 6 ∙ ℓ = (16 ∙ 25² ∙ 20) / (6 ∙ 60) = 555,5 кгс.

максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца:

Р_{я жестк.} = (3f ∙ E∙ J) / ℓ³ = (3 ∙0,1 ∙ 20 000 ∙ 20 800) / 60³ = 577,7 кгс,

Где f = 0,1 мм – допускаемая стрела прогиба резца при черновом точении;

Е = 20 000 кгс/мм² – модуль упругости материала державки резца;

ℓ – 60 мм вылет резца;

J – момент инерции прямоугольного сечения державки;

J = (В ∙ Н³) / 12 = (16 ∙ 25³ ) / 12 = 20800 мм⁴.

Резец обладает достаточной прочностью и жесткостью, т.к.

Р_{z доп.}> Р_z < Р_{z жестк.} ( 555>451<577 ).

5. Конструктивные размеры резца берем по ГОСТ 18878-73, ГОСТ 18877-73 (СТ СЭВ 190-75); общая длина резца L = 140 мм; расстояние от вершины резца до боковой поверхности в направлении главной режущей кромки m = 6 мм; радиус закругления вершины головки резца r_в = 1 мм; пластинка из твердого сплава группы ТК, ℓ = 16 мм, форма по ГОСТ 25393-82.

6. Геометрические элементы лезвия резца подбираем по справочнику [ 4, стр. 294-305 ], [2].

7. По ГОСТ 5688-61, ГОСТ18877-73 принимаем: качество отделки (параметры шероховатости) передней и задней поверхности лезвия резца и опорной поверхности корпуса; предельные отклонения габаритных размеров резца; марку твердого сплава пластины и материала корпуса; содержание и место маркировки.

8. Выполняем рабочий чертеж резца с указанием основных технических требований (пример на рис.3).

Рисунок 3

ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. 
   Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985, - 496 с.
   
2. 
   Блюмберг, В.А. Справочник токаря / В.А.Блюмберг, Е.И.Зазерский. - Л.: Машиностроение, 1984. – 340 с.
   
3. 
   Зайцев, Б.Г. Справочник молодого токаря / Б.Г.Зайцев, С.Б.Рыцев. – М.: Высшая школа, 1988. – 336 с.
   
4. 
   Ординарцев, И.А. Справочник инструментальщика / И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др. - Л.: Машиностроение, 1987. -846 с.
   
5. 
   Филиппов, Г.В. Режущий инструмент / Г.В.Филиппов. – Л.: Машиностроение, 1981. - 392с.
   
6. 
   Френкель, С.Ш. Справочник молодого фрезеровщика / С.Ш.Френкель. – М.: Высшая школа, 1987. - 240 с.
   
7. 
   Нефедов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту / Н.А.Нефедов, К.А.Осипов. - М.: Машиностроение, 1976. – 445 с.
   
8. 
   Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1.- М.: Машиностроение, 1974. – 406 с.
   
9. 
   Вереина, Л.И. Справочник станочника / Л.И.Вереина, М.М.Краснов. – М: «Академия», 2008. - 560 с.
   

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Приложение 6

<предыдущая страница