Выверка оборудования с помощью инвентарных домкратов

8. Для выверки оборудования с помощью инвентарных домкратов могут быть использованы винтовые, клиновые, гидравлические или другие домкраты, обеспечивающие требуемую точность выверки, безопасность и удобство регулировки.

9. Домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью 2 мм. Затем на домкраты опускают оборудование.

10. При выверке оборудования отклонение домкрата от вертикали не допускается.

11. Перед подливкой инвентарные домкраты выгораживают опалубкой. Опалубку и инвентарные домкраты удаляют через 2-3 суток после подливки. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки.

Выверка оборудования на установочных гайках

12. Для выверки оборудования с помощью установочных гаек (см. рис. 15) болты должны иметь удлиненную до 6 d резьбу, что предусматривается при изготовлении болтов по требованию монтажной организации.

13. Выверку оборудования производят либо на установочных гайках с помощью упругих элементов, либо непосредственно на установочных гайках.

14. В качестве упругих опорных элементов рекомендуются металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы.

15. Последовательность выверки оборудования с помощью тарельчатых шайб следующая:

опорные гайки с тарельчатыми шайбами устанавливают так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 1-2 мм выше проектной отметки установочной поверхности оборудования;

оборудование устанавливают на шайбы;

производят выверку оборудования с помощью крепежных гаек.

Аналогичным образом производят выверку на установочных гайках с упругими элементами в виде резиновых или пластмассовых шайб.

16. Выверку оборудования на установочных гайках без упругих элементов следует производить регулированием положения гаек на болтах на высоте. По окончании выверки установочные гайки выгораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетонной смеси (через 2-3 сут после подливки). Перед окончательной затяжкой болтов установочные гайки опускают на 3-4 мм. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки. Этот способ выверки применяется при диаметре фундаментных болтов не более 36 мм.

Выверка оборудования на жестких бетонных подушках

17. Жесткие опоры изготавливают непосредственно на фундаментах с точностью, соответствующей допускаемым отклонениям положения оборудования по высоте и горизонтали. на жестких опорах выверяют оборудование с механически отработанными опорными поверхностями. После опускания на опоры оборудования его выверяют в плане и закрепляют.

18. Для изготовления жестких опор следует применять бетон класса не ниже В15 с заполнителем в виде щебня или гравия фракции 5-12 мм.

19. Удельное давление от массы оборудования на опору не должно превышать 5-10³ кПа.

20. Для изготовления бетонных опор в специальную опалубку на предварительно очищенную и увлажненную поверхность фундамента укладывают порцию бетонной смеси до уровня, на 1-2 см превышающего требуемую отметку. Затем поверхность опор выравнивают, излишки смеси удаляют.

21. Для повышения точности бетонных опор на них укладывают металлические пластины с механически обработанной опорной поверхностью или регулировочные клинья. Расстояние от пластины до края бетонной опоры должно быть не меньше ширины пластины.

22. Для изготовления бетонных опор с металлическими пластинами бетонную смесь укладывают в опалубку до уровня, который должен быть ниже проектной отметки на 1/2  1/3 толщины пластины. Затем на несхватившийся бетон кладут пластину и легкими ударами молотка погружают ее до проектной отметки.

При применении регулировочных клиньев погрешность их установки по высоте не должна превышать 2 мм. Горизонтальность пластин или клиньев проверяют с помощью уровня, устанавливаемого на пластину последовательно в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

23. Для оборудования, не требующего высокой точности установки, допускается применение жестких опор без металлических пластин.

24. В процессе выверки допускается точная регулировка высоты опорных элементов посредством добавления тонких металлических подкладок.

25. Установку оборудования производят после набора бетоном жестких опор прочности не менее 110⁴ кПа.
Выверка оборудования на пакетах металлических подкладок

26. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве как настоящих (текущих), так и в качестве временных (выверочных) опорных элементов.

27. Пакеты набирают из стальных или чугунных подкладок толщиной 5 мм и более. Достижение проектного уровня установки оборудования осуществляют в процессе его предварительного закрепления с помощью регулировочных подкладок толщиной 0,5-5 мм.

28. Подкладки в пакетах, используемых в качестве постоянных опорных элементов, должны быть плоскими, без заусенцев, выпуклостей и впадин. В состав пакета, кроме плоских могут входить клиновые и другие регулируемые по высоте подкладки. Количество подкладок в пакете должно быть минимальным и не должно превышать 5 шт., включая и тонколистовые. поверхность бетона фундамента под макетами подкладок должна быть тщательно выверена. После окончательной затяжки болтов подкладки прихватывают между собой электросваркой.

29. Рекомендуемые размеры подкладок (в зависимости от массы машин) приведены в табл. 3 данного приложения. Количество несущих пакетов подкладок определяется из условия п. 6.2, а временных, используемых для выверки оборудования,  по п. 6.11.

Таблица 3

Металлические подкладки для установки оборудования

Вес оборудования, кН	Размер подкладок, мм	Материал
Св. 1000	25012080	Чугун
Св. 1000	25012060	Чугун
	25012040	Сталь
	25012030	«
	20010020	«
	20010010	«
	2001005	«
от 300 до 7000	20010050	Чугун или сталь
	20010030	Сталь
	20010020	«
	15010010	«
	1501005	«
От 100 до 300	15010030	Чугун или сталь
	15010020	Сталь
	1208010	«
	120805	«
Менее 100	1208020	«
	1208010	«
	120805	«

Приложение 8

Инструмент для затяжки болтов

Таблица 1

Ручной инструмент для затяжки болтов

№ п.п.	Наименование и марка инструмента	Диапазон диаметров затягиваемых болтов	Завод-изготовитель
1	Ключи зевные накидные, двусторонние, односто­ронние, комбинирован­ные:		Пермский завод монтажных из­делий и средств автоматизации
	по ГОСТ 2839	М16-М56
	по ГОСТ 2841	М16-М56
	по ГОСТ 3108	М64-М140
	по ГОСТ 2906	М64-М140
	по ГОСТ 16983	М16-М42
2	Ключи коликовые мон­тажные (с открытым зе­вом), марки КК	М10-М24	То же
3	Ключ-мультипликатор марки:	М27-М36	«
	КМ-70	М30-М42
	КМ-130	М30-М42
	КМ-200	М42-М56
	КМ-400	М48-М64
	КМ-600	М64-М76
	КМ-800	М64-М100
4	Ключи зевные с самопод­жимающимися губками, марки СГД-916/4	М14-М24	Горьковский за­вод электро­мон­таж­ных ин­стру­ментов
5	Ключ трещоточный коли­ковый с набором сменных головок, марки СГД-961/7	М14-М30	То же
6	Ключ трещоточный, с шарнирно-закрепленной рукояткой для болтов с удлиненной резьбовой частью КТ-42, КТ-80, КТ-100 и КТ-140	М42-М140	Ногинский опыт­ный завод мон­тажных при­спо­соблений
7	Ключи специальные мон­тажные для гаек анкерных болтов типа КТ-22р, КТ-30р, КТ-36р	М22-М36	То же

Таблица 2

Механизированный инструмент для затяжки болтов

Техническая характеристика	Электрогайковерты							Пневмогайко­верты
	ИЭ 3116	ИЭ 3117	ИЭ 3113	ИЭ 3114А	ИЭ 3118	ИЭ 3115А	ИЭ 3112	ИП 3111	ИП 3112	ИП 3113
Наибольший диаметр затя­гиваемой резьбы болтов, мм	12	12	16	16	27	27	48	12	14	18
Наибольший момент за­тяжки, Нм	63	63	125	125	700	700	2100	63	100	250
Потребляемая мощность электродви­гателя, Вт	120	120	180	180	210	210	120		—	
Напряжение, В	220	36	220	36	36	220	220			
Частота тока, Гц	50	200	50	200	200	50	50			
Рабочее давле­ние воздуха, кПа								500	500	500
Удельный рас­ход воздуха, м3/мин	—	—		—				0,7	0,7	0,9
Масса (без ка­беля), кг	3,3	3,1	3,8	3,5	5,2	5,2	12	1,9	2,2	3
Изготовитель	Конаковскй завод меха­низированного инстру­мента					Рос­тов­ский завод «Эле­ктро­инструмент»	Выборгский завод «Эле­ктро­инструмент»	Московский завод «Пневмост­роймашина»

Приложение 9

Условные обозначения болтов и их привязка к разбивочным осям оборудования

1. Болты на чертежах в плане наносятся условными обозначениями и маркируются двумя буквами русского алфавита и цифрой (см. рисунок настоящего приложения). Например, "Ав2", где прописная буква "А" обозначает диаметр резьбы, строчная буква "в"  длину болта, цифровой индекс "2"  установочную марку и отметку верха болта данной марки.

2. Болты в плане привязываются к разбивочным осям оборудования (см. рисунок) и отражаются в спецификации по форме, приведенной в табл. 1 настоящего приложения.

Таблица 1

Условные обозначения болтов

Диаметр резьбы болтов, мм		10	12	15	20	24	30	36	42	48	56	64	72	80	90	100	110	125	140
Условные обозначения
	загото­вочная	А	Б	В	Г	д	Е	Ж	И	К	Л	М	Н	П	Р	С	Т	У	Ф
Марка		а, б, в, г, д, е ...
болта	устано­вочная	1, 2, 3, 4, 5, 6 ...

Таблица 2

Спецификация болтов

	Марка болтов					Отметки, мм
Марка фунда­мента	загото­вочная	устано­вочная	уловные обозна­чения	Диа­метр резьбы болтов, мм	Коли­чество болтов, шт	верха болта	верха бетона	Длина высту­пающей части, мм	Длина болта, мм
	Да	1		М24	8	+50	-150	200	1400
	Да	2		М24	6	-100	-300	200	1400
ФО-3	Жа	1		М36	6	-50	-350	300	1800
	Жа	2		М36	6	-150	-450	300	1800
	Жб	1		М36	8	-100	-500	400	1900

Условные обозначения

d  диаметр болта

d_с  диаметр скважины

A_sa  площадь поперечного сечения болтов (по резьбе)

R_ва  расчетное сопротивление металла растяжению

R_в  расчетное сопротивление бетона фундамента осевому сжатию

R_вt  расчетное сопротивление бетона растяжению

N  нормальная сила

М  изгибающий момент

М_кр  крутящий момент

Е  модуль упругости материала болта

Р  осевое усилие

F  величина предварительной затяжки болтов

Н  глубина заделки болтов в бетон класса В12,5 и стали марки ВСт3кп2

Н₀  глубина заделки болтов при других марках бетона

к₀  коэффициент, учитывающий масштабный фактор (величину диаметра болта)

  уровень асимметрии цикла

  коэффициент нагрузки, учитывающий податливость болта

  коэффициент, учитывающий масштабный фактор (величину диаметра болта)

  коэффициент, учитывающий число циклов нагружения

y₁  расстояние от оси поворота до наиболее удаленного болта в растянутой зоне стыка

h  расстояние между осями ветвей колонны

в  расстояние от центра тяжести сечения колонны до оси сжатой ветви

в_оп  ширина опорной плиты базы колонны

x  высота сжатой зоны бетона под опорной плитой базы колонны

l_a  расстояние от равнодействующей усилий в растянутых болтах до противоположной грани плиты;

С  расстояние от оси колонны до оси болта;

е₀  эксцентриситет приложения нагрузки

_R  относительная высота сжатой зоны бетона

f  коэффициент трения

к  коэффициент стабильности затяжки

  коэффициент, учитывающий геометрические размеры резьбы, трение на торце гайки и в резьбе

_х и _у  величины отклонений от номинальных размеров, координирующих положение оси отверстий

D  диаметр отверстия под болт в станине оборудования

D_кор  диаметром коронок

В  размер стороны «колодца» в плане

L  глубина колодца

l  длина прямого участка изогнутого болта от уровня заделки

А  площадь временных выверочных опорных элементов

G  вес оборудования

W  грузоподъемность временных (выверочных) опорных элементов

₀  напряжение в болте от предварительной затяжки

А_оп  суммарная площадь контакта опор

  величина удлинения шпильки болта при затяжке

  угол поворота гайки

<предыдущая страница