Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов

ГОСТ Р 52079-2003

УДК 669.14-462.2:621:791:006.354 В62

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ,

НЕФТЕПРОВОДОВ И НЕФТЕПРОДУКТОПРОВОДОВ

Технические условия

ОКС 77.140.75

ОКП 13 0000

Дата введения 2004—01—01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны», Российским научно-исследовательским институтом трубной промышленности (ОАО РОСНИТИ), Государственным унитарным научным центром центрального научно-исследовательского института черной металлургии (ГУНЦ ЦНИИЧермет), Всероссийским научно-исследовательским институтом природного газа и газовых технологий (ООО ВНИИГАЗ), Инжиниринговой научно-исследовательской компанией Всероссийский научно-исследовательский институт по строительству трубопроводов и объектов ТЭК (АО ВНИИСТ) и Государственным научным центром Российской Федерации ОАО «Уральский институт металлов» (ОАО УИМ)

ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 9 июня 2003 г. № 188-ст

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ВНЕСЕНА Поправка 2004 г. (ИУС № 1 2004)

Введение

В настоящем стандарте, базируясь на современных достижениях науки, техники и технологии, передовом отечественном и зарубежном опыте проектирования и строительства, с учетом международных и национальных стандартов API Spec.5L, DIN17120, EN 10208-2, BS 4515: 1992 и др. технически развитых стран, установлены повышенные нормативные требования к качеству и надежности газонефтепроводных труб.

Введены более повышенные, по сравнению с действующими нормативными документами, требования к геометрическим параметрам труб, химическому составу сталей, механическим свойствам и нормам неразрушающего контроля. Расширен сортамент труб по диаметру, толщине, классу прочности сталей, конструктивному оформлению.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные прямошовные и спирально-шовные трубы диаметром 114—1420 мм, применяемые для строительства и ремонта магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов, транспортирующих некоррозионно-активные продукты (природный газ, нефть и нефтепродукты) при избыточном рабочем давлении до 9,8 МПа (100 кгс/см²) и температуре эксплуатации от плюс 50 °С до минус 60 °С.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.315—97 Государственная система обеспечения единства измерений. Стандартные образцы состава и свойств веществ и материалов. Основные положения

ГОСТ 8.563.1—97 Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение расхода и количества жидкостей и газов методом переменного перепада давления. Диафрагмы, сопла, ИСА 1932 и трубы Вентури, установленные в заполненных трубопроводах круглого сечения. Технические условия

ГОСТ 8.563.2—97 Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение расхода и количества жидкостей и газов методом переменного перепада давления. Методика выполнения измерений с помощью сужающих устройств

ГОСТ 8.563.3—97 Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение расхода и количества жидкостей и газов методом переменного перепада давления. Процедура и модуль расчетов. Программное обеспечение

ГОСТ 162—90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 166—89 (ИСО 3599—76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 380—94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427—75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1050—88 Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1497—84 (ИСО 6892—84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 2216—84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия

ГОСТ 3845—75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением

ГОСТ 5378—88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6507—90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 6996—66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7502—98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7565—81 (ИСО 377-2—89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8695—75 Трубы. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ 9454—78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10692—80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 11358—89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 12344—88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345—2001 (ИСО 671—82, ИСО 4935—89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346—78 (ИСО 439—82, ИСО 4829-1—86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347—77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348—78 (ИСО 629—82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12349—83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356—81 Стали легированные и высоколегированные. Метод определения титана

ГОСТ 12357—84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358—2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359—99 (ИСО 4945—77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360—82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 12361—2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362—79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 16523—97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия

ГОСТ 17745—90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18360—93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Размеры

ГОСТ 18365—93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. Размеры

ГОСТ 18442—80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 18895—97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952—83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19903—74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21105—87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 22536.0—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 28033—89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа

ГОСТ 30415—96 Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом

ГОСТ 30432—96 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 30456—97 Металлопродукция. Прокат листовой и трубы стальные. Методы испытания на ударный изгиб

ГОСТ Р 8.568—97 Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ Р ИСО 10124—99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений

ГОСТ Р ИСО 10332—99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля сплошности

ГОСТ Р ИСО 10543—99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 высокочастотная контактная сварка (ВЧС): Сварка с применением давления, при которой нагрев осуществляется токами высокой частоты.

3.2 дуговая сварка под флюсом (ДСФ): Сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой, горящей под слоем сварочного флюса.

3.3 дуговая сварка в защитном газе (ДСГ): Сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой, когда дуга и расправленный металл, а в некоторых случаях и остывающий шов находятся в защитном газе, подаваемом в зону сварки с помощью специальных устройств.

3.4 сварное соединение: Неразъемное соединение, выполненное сваркой и представляющее собою совокупность характерных зон в трубе.

3.4.1 металл шва (МШ): Сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.

3.4.2 зона сплавления (ЗС): Зона частично оплавившихся зерен на границе основного металла и металла шва.

3.4.3 зона термического влияния (ЗТВ): Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке.

При ВЧС образуются две зоны — МШ и ЗТВ. При ДСФ и ДСГ образуются три зоны — МШ, ЗС и ЗТВ.

3.5 свариваемость металла: Свойства металла образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

3.6 седловина сварного шва: Плавное углубление на усилении сварного шва, возникающее при формировании шва на внутренней стенке трубы из-за ее кривизны.

3.7 термическая обработка труб: Тепловая обработка труб для улучшения пластических и вязкостных свойств основного металла и сварных соединений труб.

3.7.1 объемная термическая обработка всего тела (корпуса) трубы (ОТО).

3.7.2 локальная термическая обработка сварного соединения по всей длине трубы (ЛТО).

3.8 неразрушающий контроль: Контроль сплошности металла физическими методами, не разрушающими металл.

3.9 приемосдаточные испытания: Контрольные испытания труб на соответствие требованиям стандарта при приемочном контроле на предприятии-изготовителе.

3.10 документ о качестве: Документ о качестве труб, содержащий основные технические данные о партии труб и подтверждающий соответствие фактических свойств нормативным требованиям настоящего стандарта. Сертификат качества представляют потребителю вместе с трубами.

3.11 некоррозионно-активные транспортируемые продукты: Продукты, вызывающие равномерную коррозию незащищенной стенки трубы со скоростью не более 0,1 мм в год.

3.12 экспандирование труб: Гидравлическая или гидромеханическая калибровка труб на экспандере путем пластической деформации стенки для получения нормативных геометрических параметров труб.

3.13 дефект: Отклонение от предусмотренного нормативными документами качества труб.

3.14 стандартный образец предприятия (СОП): Образец трубы с искусственными дефектами, служащий для настройки и проверки чувствительности средств неразрушающего контроля сплошности материала, выполненный из того же материала, того же типоразмера, что и контролируемые трубы.

3.15 класс прочности труб: Прочность металла труб, оцениваемая временным сопротивлением s_ви обозначаемая символами от К34 до К60, что соответствует нормативным значениям s_в, (кгс/мм²).

4 Сортамент

4.1 Трубы по способу изготовления подразделяют на три типа:

1 — прямошовные, диаметром 114—530 мм, сваренные ВЧС с одним продольным швом;

2 — спирально-шовные, диаметром 159—1420 мм, сваренные ДСФ спиральным швом;

3 — прямошовные, диаметром 530—1420 мм, сваренные ДСФ с одним или двумя продольными швами.

4.1.1 Трубы изготовляют хладостойкого и обычного исполнений:

- хладостойкого исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают требования по ударной вязкости на образцах с V-образным концентратором при минус 20 °С и ударной вязкости на образцах с U-образным концентратором при минус 60 °С и требования по доле вязкой составляющей в изломе образца из основного металла при минус 20 °С;

- обычного исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают требования по ударной вязкости на образцах с V-образным концентратором при 0 °С и ударной вязкости на образцах с U-образным концентратором при минус 40 °С и требования по доле вязкой составляющей в изломе образца из основного металла при 0 °С.

По согласованию изготовителя с потребителем трубы хладостойкого или обычного исполнения могут поставляться с ударной вязкостью основного металла и сварного шва при других температурах испытания.

4.2 Сортамент и теоретическая масса труб соответствуют приведенным в таблице 1.

Таблица 1 — Сортамент и теоретическая масса труб

Номинальный наружный диаметр труб, мм	Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм
Номинальный наружный диаметр труб, мм	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
114	8,21	10,85	13,44	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
121	8,73	11,54	14,30	17,02	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
133	9,62	12,72	15,78	18,79	21,75	24,66	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
140	10,14	13,42	16,65	19,83	22,96	26,04	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
159	11,54	15,29	18,99	22,64	26,24	29,79	33,29	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
168	12,21	16,18	20,10	23,97	27,79	31,57	35,29	38,96	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
219	15,98	21,21	26,39	31,52	36,60	41,63	46,61	51,54	56,43	61,26	-	-	-	-	-	-	-	-	-
245	-	23,77	29,59	35,36	41,09	46,46	52,38	57,95	63,48	68,95	-	-	-	-	-	-	-	-	-
273	-	26,54	33,05	39,51	45,92	52,28	58,60	64,86	71,07	77,24	-	-	-	-	-	-	-	-	-
325	-	31,67	39,46	47,20	54,90	62,54	70,14	77,68	85,18	92,62	100,03	107,38	114,68	121,93	-	-	-	-	-
377	-	-	45,87	54,90	63,87	72,80	81,18	90,51	99,25	108,01	116,70	125,33	133,91	142,45	-	-	-	-	-
426	-	-	51,91	62,15	72,33	82,47	92,55	102,59	112,57	122,51	132,41	142,25	152,04	161,78	-	-	-	-	-
530	-	-	-	-	90,29	102,99	115,64	128,24	140,72	153,29	165,74	178,15	190,50	202,80	215,06	227,24	239,41	251,53	263,59
630	-	-	-	-	107,55	122,72	137,83	152,90	167,87	182,80	197,80	212,67	227,49	242,26	257,00	271,66	286,27	300,85	315,38
720	-	-	-	-	-	140,47	157,80	175,09	162,31	208,51	226,63	243,74	260,78	277,74	294,72	311,60	328,45	345,24	362,00
820	-	-	-	-	-	160,20	180,00	199,75	219,46	239,12	258,71	278,28	297,77	317,22	336,63	356,00	375,30	394,56	413,77
1020	-	-	-	-	-	-	224,38	249,07	273,70	298,29	322,83	347,31	371,75	396,14	420,40	444,77	469,04	493,21	517,34
1220	-	-	-	-	-	-	-	298,39	327,95	357,47	386,94	416,36	445,73	475,03	504,32	533,54	562,72	591,84	620,91
1420	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	519,71	554,00	588,17	622,30	656,43	690,48	724,49

Продолжение таблицы 1

Номинальный наружный диаметр труб, мм	Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм
Номинальный наружный диаметр труб, мм	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31	32	33	34	35	36	37	38	39	40
530	275,60	287,56	299,47	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
630	329,85	344,28	358,66	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
720	378,68	395,33	411,92	428,47	445,00	461,19	477,81	494,16	510,46	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
820	432,93	452,04	471,11	490,12	509,08	528,00	546,86	565,86	584,44	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
1020	541,44	565,48	589,47	613,42	637,31	661,16	685,00	708,70	732,40	756,05	779,65	-	-	-	-	-	-	-	-
1220	649,94	678,92	707,84	736,72	765,55	794,32	823,05	851,73	880,36	908,94	937,47	965,96	994,39	1022,77	1051,11	-	-	-	-
1420	758,44	792,35	826,21	860,02	893,78	927,46	961,15	994,76	1028,32	1061,84	1095,30	128,71	1162,10	1195,40	1228,86	1261,88	1295,05	1328,16	1361,23

Примечания

1 Теоретическую массу трубы определяют по номинальным размерам (без учета усиления шва). Массу трубы М длиной 1 м, кг/м, округленную до 0,01, определяют по формуле

М = 0,02466 (D - S) S, (1)

где 0,02466 — коэффициент учета плотности стали, равной 7,85 г/см³;

D — номинальный наружный диаметр, мм;

S — номинальная толщина стенки, мм.

2 При изготовлении труб типов 2 и 3 с двумя продольными швами теоретическую массу увеличивают за счет усиления шва на 1,5 % и труб типа 3 с одним продольным швом — на 1,0%.

3 По согласованию между изготовителем и потребителем допускают изготовление труб с промежуточной толщиной стенки и диаметром в пределах таблицы 1.

4 По согласованию между потребителем и изготовителем при поставке труб на экспорт изготовляют трубы с размерным рядом согласно [1].

5 Трубы, линейная плотность которых ограничена ломаной жирной линией, изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.

4.3 Трубы изготовляют немерной длины от 10,5 до 12,0 м. Допускают изготовление до 10 % (по массе) труб типов 1—3 длиной не менее 8 м и до 3 % (по массе) труб типа 1 длиной не менее 5 м.

По согласованию между потребителем и изготовителем допускают изготовление труб мерной длины всех типов с предельным отклонением плюс 100 мм от общей длины:

при диаметре от 114 до 219 мм включительно — от 6 до 9 м;

при диаметре свыше 219 мм — от 10 до 12 м.

Предельные отклонения по общей длине мерных труб не должны превышать плюс 100 мм.

По согласованию между потребителем и изготовителем допускают изготовление труб номинальной длиной от 12 до 24 м включительно с одним кольцевым швом или без него.

4.4 Предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать предельным отклонениям по толщине металла согласно ГОСТ 19903 для листового и рулонного проката нормальной точности.

Для труб типов 2 и 3 из стали контролируемой прокатки плюсовой допуск для листового и рулонного проката нормальной точности — по ГОСТ 19903, а минусовой допуск не должен превышать 5 % номинальной толщины стенки, но не более 0,8 мм для толщин более 16 мм.

4.5 Отклонение профиля наружной поверхности труб типов 2 и 3 от окружности в области сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцев и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15 % номинального диаметра.

4.6 Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) не должно превышать: 1,0 мм — при диаметре труб до 219 мм включительно, 1,5 мм — при диаметре свыше 219 до 426 мм включительно, 1,6 мм — при диаметре свыше 426 мм.

4.7 Кривизна труб всех типов не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2 % длины трубы.

4.8 Предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб от номинальных размеров должны соответствовать указанным в таблице 2.

Таблица 2

В миллиметрах

Тип труб	Номинальный наружный диаметр	Предельное отклонение
1	От 114 до 140 включ.	±1,2
1, 2	Св. 140 » 168 »	±1,3
1, 2	» 168 » 426 »	±2,0
1, 2, 3	» 426 » 1420 »	±3,0

Примечание — По согласованию между потребителем и изготовителем изготовляют трубы с другими предельными отклонениями.

4.9 Предельные отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от торца должны соответствовать таблице 3.

Таблица 3

В миллиметрах

Тип труб	Номинальный наружный диаметр	Предельное отклонение
1	От 114 до 140 включ.	±1,2
1, 2	Св. 140 » 168 »	±1,3
1, 2	» 168 » 530 »	±1,5
1, 2, 3	» 530 » 1420 »	±1,6

Примечание — По согласованию между потребителем и изготовителем изготовляют трубы с другими предельными отклонениями.

4.10 Допуск на овальность концов труб типов 1 и 2 диаметром до 530 мм включительно (разность наибольшего и наименьшего диаметров) не должен превышать предельных отклонений по таблице 2. Допуск на овальность концов труб типов 2 и 3 диаметром более 530 мм (отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров к номинальному диаметру) не должен превышать: 1,0 % — при толщине стенки трубы до 20 мм, 0,8 % — при толщине стенки от 20 до 25 мм, 0,5 % — при толщине стенки более 25 мм.

4.11 Форма и размеры разделки кромок торцев труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать установленным на рисунке 1.

https://stroyoffis.ru/gost_materiali/gost_r_52079_2003/image002.jpg

https://stroyoffis.ru/gost_materiali/gost_r_52079_2003/image003.jpg

в

а — при S до 5,0 мм включительно; б — при S от 5,0 до 16,0 мм включительно;

в — при S более 16,0 мм

Рисунок 1 — Форма и размеры разделки торцев труб

Допускают в зоне сварного шва на расстоянии 40 мм в обе стороны от оси шва увеличение притупления торца до 4 мм.

По требованию потребителя изготовляют трубы других форм и размеров разделки кромок. Заусенцы на торцах труб длиной более 0,5 мм удаляют.

4.12 Высота усиления наружных швов труб типов 2 и 3 должна быть 0,5—3,0 мм, а внутренних швов — 0,5—3,5 мм. На концах труб (за исключением труб типа 2 диаметром 159—325 мм) на длине не менее 150 мм усиление внутренних швов должно быть удалено. Остаточная высота усиления не должна превышать 0,5 мм.

Смещение осей наружного и внутреннего швов на торцах труб типов 2 и 3 не должно превышать 3,2 мм для толщины стенки до 21,3 мм с перекрытием не менее 1,5 мм, а при толщине стенки свыше 21,3 мм смещение не должно превышать 15 % номинальной толщины стенки с перекрытием швов не менее 1,0 мм. Перекрытие швов обеспечивается технологией сварки.

4.13 Наружный грат сварного шва на трубах типа 1 должен быть удален. Внутренний грат сварного шва по требованию потребителя удаляют. В месте снятия грата допускают утонение стенки трубы, не выводящее толщину за пределы минусового допуска.

Высота остатка удаленного грата не должна превышать 0,5 мм.

4.14 Сварные соединения труб типов 2 и 3 должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов. В этой зоне допускаются подрезы глубиной до 5 % номинальной толщины стенки — для стенки толщиной до 10 мм включительно, а для стенки толщиной более 10 мм допускаются подрезы глубиной не более 0,5 мм.

4.15 В сварном соединении труб типа 1 допускают относительное смещение кромок по высоте не более 1 мм, типов 2 и 3 — до 10% номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

Примеры условных обозначений:

Труба типа 1, диаметром 159 мм, толщиной стенки 5 мм, класса прочности К42, с локальной термообработкой сварного соединения, обычного исполнения:

Труба 1-159 ´ 5-К42-ЛТО ГОСТ Р 52079-2003

То же, хладостойкого исполнения, типа 2, диаметром 530 мм, толщиной стенки 10 мм, класса прочности К52, с объемной термообработкой всей трубы:

Труба ХЛ-2-530 ´ 10-К52-ОТО ГОСТ Р 52079-2003

То же, типа 3, диаметром 1020 мм, толщиной стенки 21 мм, класса прочности К60, без термообработки, обычного исполнения:

Труба 3-1020 ´ 21-К60 ГОСТ Р 52079-2003

следующая страница>