8.1. Перечень точек смазки

Рис. 23. Схема точек смазки

Систематическая и своевременная смазка механизмов станка с применением смазочных масел надлежащего качества обеспечивает надежность его работы в течение длительного срока.

Коробка скоростей и механизм переключения, распо­ложенные внутри бочки, смазываются разбрызгиванием масла в процессе работы. Для этого масло заливают правый и левый отсеки корпуса бочки с обязательной фильтрацией перед заливкой. Уровень масла контролируется по маслоуказателю.

Обработанные открытые поверхности станка (колонна, направляющие рукава, лицевая поверхность плиты) следует постоянно держать под масляным покровом для предохранения от коррозии.

Смазка отдельных механизмов станка производится следующим образом:

- верхних подшипников шпинделя — при снятом колпаке шпинделя;

- подшипников и зубчатых колес каретки — через окна в рукаве при снятой заслонке;

- подшипников приводного вала рукава — через масленку, установленную в торце рукава;

- подшипников и зубчатых колес механизма подачи привода шпинделя и штурвального устройства — при снятых крышках. Для смазки верхних подшипников
гильзы шпинделя необходимо отпустить гильзу до упора и произвести смазку через масленку в корпусе сверлиль­ной головки. Нижние подшипники гильзы шпинделя
смазываются через масленку в самой гильзе;

- подшипников механизма зажима бочки — при сня­том кожухе, а подшипников механизма подъема — при снятой крышке;

- подшипников поворота колонны:

верхнего — при снятой крышке,

нижнего — через окно с левого торца фундаментной плиты.

Через 6-12 месяцев следует производить замену смазки ЦИАТИМ-201 с разборкой и промывкой сборочных единиц станка.

В закрытых подшипниках перемещения каретки смазка заложена на весь срок службы.
8.3. Указания по эксплуатации системы смазки

Перед пуском станка необходимо заполнить емкос­ти коробки скоростей маслом И-ЗОА, а также произвес­ти смазку станка в соответствии с перечнем точек смазки. Замену масла рекомендуется производить первый раз через 20 дней двухсменной работы, а затем один раз в год.

Наличие смазки и качество применяемых смазочных материалов следует систематически проверять.

Для станков, поставляемых в страны с тропическим климатом, в масло И-ЗОА добавляется на месте 1 % антикоррозионной присадки.

При распаковке сначала снимают верхний щит упако­вочного ящика, а затем боковые. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инстру­ментом.

После распаковки станок необходимо тщательно очистить от антикоррозийного покрытия, нанесенного на открытые обработанные поверхности, и смазать тонким слоем масла И-ЗОА, ГОСТ 20799-75. Смазка удаляется деревянной лопаткой и чистой ветошью, смоченной в уайт-спирите. В распакованном станке ось шпинделя сверлильной головки занимает горизонтальное положение, поэтому необходимо отпустить гайки на винтах зажима сверлиль­ной головки и повернуть ее в исходное положение.

9.2. Транспортирование

К месту работы станок 2К52-1 транспортируется с помощью рым-болта МЗО, расположенного в верхней части колонны. При этом необходимо закрепить все подвижные части станка, следя за тем, чтобы он не рас­качивался при перемещении.

Станок 2К52-1 устанавливается на подготовленное место вблизи обрабатываемой детали или на самой дета­ли. Регулируя приставные опоры, станок выставляют горизонтально в обеих плоскостях с помощью линейки и уровня, установленных в двух взаимно перпендикуляр­ных направлениях по обработанной поверхности основа­ния. Отклонение не должно превышать 0,04 мм/м в обеих плоскостях.

Для предотвращения опрокидывания станка во время работы при различных положениях рукава и сверлильной головки относительно основания необходимо руководст­воваться значениями допускаемых осевых усилий (см. раздел 9.4.1.).

Станок 2К52-1 допускается устанавливать на фунда­мент или бетонную подушку. Глубина заложения должна быть не менее 150 мм. Станок крепится к фундаменту четырьмя фундаментными болтами М16. Координаты отверстий установки на фундаментные болты и монтажные размеры приведены на рис. 2.

Заземлите станок подключением к общей цеховой системе заземления.

Подключите станок к электросети, проверьте соот­ветствие напряжения сети и электрооборудования станка.

Ознакомьтесь с назначением кнопок пульта и всех рукояток управления (см. рис. 5), после чего проверьте работу всех механизмов станка. Выполните все отно­сящиеся к пуску станка указания, изложенные в раз­делах 7 и 8.

Рекомендуется опробовать работу станка на холостом ходу с включением разной частоты вращения в течение двух часов.

9.4.1. Допускаемые осевые усилия при сверлении

Направление сверления	Допустимое осевое усилие, Н	Направление сверления	Допустимое осевое усилие, Н
	1100		900
	1150		1150

10. ПОРЯДОК РАБОТЫ НА СТАНКЕ

10.1. Настройка, наладка и режим работы

После установки станка обратите внимание на его устойчивость и при необходимости закрепите основание (при работе на тяжелых режимах).

Зажим рукава на бочке и сверлильной головки на каретке осуществляется вручную, поэтому перед каждым изменением положения рукава и головки следует произ­водить их отжим, а после поворота обязательно полный зажим.

В связи с конструктивными особенностями станка 2К52-1 (переносного типа), устанавливаемого обычно без жесткого крепления, режимы резания на нем назна­чаются более низкими по сравнению со станками ста­ционарного типа.

Выбор режимов резания производится в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра режущего инструмента. Рукоятка коробки подач устанавливается в положение, соответствующее выбранной механической подаче. Требуемую частоту вращения выбирайте двумя рукоятками, находящимися на лицевой стороне бочки, в соответствии с табличкой.

ВНИМАНИЕ! Переключать частоту вращения и по­дач можно только при остановленном шпинделе.

При сверлении обращайте внимание на правильную заточку сверла, так как обработка инструментом с неп­равильной заточкой значительно повышает усилие подачи и сокращает долговечность подшипников шпинделя.

Установка и отсчет требуемой глубины обработки производится по лимбу штурвального устройства с по­мощью рукояток.

В процессе эксплуатации станка возникает необходи­мость в регулировании отдельных его составных частей для восстановления их нормальной работы. Конструкция станка предусматривает возможность регулирования отдельных элементов, детали которых изнашиваются в процессе эксплуатации.

Регулировка зажима бочки на колонне производится поворотом гайки 1 (см. рис. 9) на угол, соответствую­щий износу резьбы, и затем блокировкой гайки 2.

Зажим считается достаточным, если бочка не повора­чивается на колонне под действием усилия 1250 Н на конце рукава.

Зажим каретки на направляющих рукава можно отрегулировать поворотом винта, воздействующего на прижим 7 (см. рис. 11). Зажим каретки считается доста­точным, если ее нельзя сдвинуть с места под действием усилия 2500 Н.

При необходимости отрегулировать зазор между призматическими направляющими рукава и каретки ос­вободите зажимы эксцентриковых осей I и II и поворо­том этих осей установите необходимый зазор (до 0,05 мм). При этом не должна нарушаться легкость переме­щения каретки с головкой по рукаву. После окончания регулировки затяните зажимы эксцентриковых осей винтами.

Для облегчения усилия перемещения каретки по направляющим рукава на ней установлены подшипники, с помощью которых каретка находится во взвешенном состоянии по отношению к направляющим рукава. Ре­гулировка осуществляется поворотом торсионного экс­центрика до начала появления зазора между передней направляющей рукава и кареткой.

Повышенный осевой люфт шпинделя устраняется подтяжкой гайки, доступ к которой возможен после извлечения шпинделя из корпуса сверлильной головки. Регулировка предохранительной муфты от перегрузок по осевой силе производится двумя гайками 5 (см. рис. 14), которыми затягивают пружину 4. Номинальное осевое усилие достигается настройкой на режимы, причем при режимах, указанных в разделе 10.3, муфта обеспе­чивает передачу осевого усилия 7500 ± 1000 Н (сра­батывания — проскакивания кулачков полумуфты 2 от­носительно кулачков полумуфты 1 — не происходит).

Материал - сталь 45, ГОСТ 1050-74

Диаметр обработки - 25 мм

Инструмент - сверло Ø 25 мм по ГОСТ 10903-77

Частота вращения шпинделя - 160 мин ^-1

Подача - 0,125 мм/об

Скорость резания - 14,2 м/мин

Крутящий момент на шпинделе - 110 ± 10 Н-м

Номер проверки	Что проверяется	Схема проверки	Метод проверки	Отклонение, мкм
				Допуска- емое	Фактичес кое
1	Плоскость рабочей поверхности фундамент­ной плиты		Рукав установить в среднее положение по высоте на ко­лонне (l1 =685 мм). Сверлильную головку установить в среднее положение на ру­каве (1 = 535 мм). На ра­бочей поверхности фундамент­ной плиты в заданном направ­лении на двух опорах одина­ковой высоты установить по­верочную линейку. Измерительными плитками или щупом измерить просвет между ра­бочей поверхностью линейки и поверхностью плиты. Про­верку произвести в продоль­ных, поперечных и диагональ­ных направлениях плиты.	50	30
2	Перпендикуляр- ность переме­щения гильзы шпинделя к рабочей по­верхности фун­даментной плиты		Рукав установить в среднее положение по высоте (li = 685 мм) и закрепить. На шпинделе укрепить индика­тор так, чтобы его меритель­ный штифт касался угольни­ка. Угольник установить на линейке или на рабочей	100	60
Номер проверки	Что проверяется	Схема проверки	Метод проверки	Отклонение, мкм
				Допуска- емое	Фактичес кое
			по­верхности фундаментной пли­ты так, чтобы он был распо­ложен перпендикулярно оси шпинделя. Гильзу шпинделя перемещать на длину хода 200 мм. Измерения производить в про­дольном и поперечном направ­лениях в начале (1 =320 мм) и на расстоянии 2/3 переме­щения по рукаву (1 =620 мм) . Перед каждым измерением сверлильную головку закреп­лять. Отклонения в каждом направлении определяют как алгебраическую разность по­казаний индикатора в крайних верхнем и нижнем положениях
3	Радиальное биение кони­ческого отвер­стия шпинделя: а) у торца шпинделя б) на расстоя­нии 300 мм от торца шпинделя		В отверстие шпинделя 1, выставленного перпендику­лярно плите, плотно вставить контрольную оправку 2 с ци­линдрической рабочей поверх­ностью. На плите станка укрепить индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Шпиндель привести во враще­ние. Измерения произвести не менее чем в двух взаим­но перпендикулярных плоско­стях.	а) 20 б) 30	8 15
Номер проверки	Что проверяется	Схема проверки	Метод проверки	Отклонение, мкм
				Допуска- емое	Фактичес кое
			Биение определяют как наи­большую величину алгебраи­ческой разности показаний индикатора
4	Параллель­ность пере­мещения сверлильной головки ра­бочей поверх­ности фунда­ментной плиты		Рукав устанавливают в сред­нее положение по высоте на колонне. Рукав и колонну закрепляют. На рабочей поверхности фун­даментной плиты 1 в ее про­дольном направлении уста­навливают поверочную линей­ку 4, Индикатор 3 укрепляют на шпинделе 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки. Сверлильную головку переме­щают на всю длину хода.	200 Допуска­ется отклонение шпинделя только к плите при расположе­нии свер­лильной головки на кон­це рука­ва	80
5	Относительное перемещение под нагрузкой сверлильной головки и фундаментной плиты		Рукав устанавливается в среднее положение по высо­те на колонне (lj = 685 мм). Сверлильную головку перед­вигают от колонны на величи­ну вылета, равную 640 мм. Между оправкой, вставлен­ной в шпиндель, и рабочей поверхностью плиты помеща­ют рабочий динамометр сжа­тия. Рукав и сверлильную головку закрепляют. Индикатор устанавливают на рабочей поверхности фунда­ментной плиты в поперечной плоскости станка, проходя­щей через ось шпинделя так, чтобы его измерительный
Номер проверки	Что проверяется	Схема проверки	Метод проверки	Отклонение, мкм
				Допуска- емое	Фактичес кое
			на­конечник касался нижней по­верхности сверлильной го­ловки около шпинделя. Между фундаментной плитой и оправкой, вставленной в шпиндель, создают с помо­щью механизма подачи шпин­деля плавно возрастающую силу до заданного предела 5000 Н, направленную по оси шпинделя. Одновремен­но с помощью индикатора измеряют перемещение свер­лильной головки относи­тельно фундаментной плиты. За величину относительного перемещения принимают сред­нее арифметическое по результатам двух измерений	1,1	1,07