3. Пути повышения надежности и долговечности.
Требования по установке, демонтажу и ремонту износостойких прокладок.
Опорные и упорные поверхности боковой рамы в буксовом проеме подлежат ремонту в соответствии с инструкцией РД 32 ЦВ 052-2002.

Не допускается ремонт боковой рамы, у которой в буксовом проеме опорная поверхность имеет местный канавкообразный износ в тело рамы. Изношенные вертикальные направляющие плоскости в буксовом проеме (упорные поверхности) восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 – 300 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Изношенные приливы опорных поверхностей в буксовых проемах боковых рам под корпусом буксы обрабатывают на станке по всей плоскости прилива на максимальную величину износа. При остаточной высоте прилива 3 мм и менее на обработанную на станке плоскость установить сменные прокладки. При обработке прилива проникновение инструмента в тело боковых рам не допускается.

При поступлении в ремонт боковых рам, на опорных поверхностях которых в буксовых проемах были установлены прокладки сменные, прокладки снимают, боковые рамы дефектоскопируют. При деповском ремонте на исправные боковые рамы устанавливают сменные прокладки, не имеющие трещин, механических повреждений, отколов. Допускается постановка с износом пластины не более 2 мм. При капитальном ремонте на опорные поверхности устанавливают новые прокладки.

На боковые рамы, не имеющие технологического отверстия под буксовыми проемами, сменные прокладки не устанавливаются.

При поступлении в ремонт боковых рам с приваренными накладками на опорных поверхностях, планки удаляют на станке по технологии ВНИИЖТа и после дефектоскопирования на опорные поверхности боковых рам устанавливают сменные накладки.

По указанию ОАО «РЖД» допускается ремонт опорных поверхностей в буксовых проемах боковых рам с износом до 4 мм. На отремонтированную поверхность устанавливаются сменные прокладки, разработанные ИЦ «Сплав».

После станочной обработки опорных мест в буксовых проемах боковой рамы допускается непараллельность опорных поверхностей не более 1 мм.

Неровности в переходе от обработанной поверхности к необработанной по радиусу 55 мм необходимо зачистить.

Сменные износостойкие прокладки устанавливаются при плановых ремонтах вагонов во всех буксовых проемах всех боковых рам одного вагона.

Для установки на боковую раму износостойкой прокладки, ее плотно прижимают к опорной поверхности с помощью струбцины. Более длинные «лапки» корпуса прокладки располагают против технологических отверстий на стенках боковой рамы. Указанные «лапки» сгибают на цилиндрической оправке и затем заправляют в технологические отверстия ударами молотка через оправку. После загиба «лапок», перемещения прокладки вдоль боковой рамы должны быть не более ± 10 мм, а поперек - не более ± 5 мм.

При плановых ремонтах грузовых вагонов с выкаткой и разборкой тележек, износостойкие прокладки снимаются с боковых рам для полного освидетельствования боковой рамы в буксовых проемах. Для этого отгибаются «лапки» корпуса прокладки с наружной стороны боковой рамы.

Установка сменных прокладок не допускается при наличии:

- трещин на корпусе прокладки или пластине;

- отколов на износостойкой пластине;

- трещин сварного шва между износостойкой пластиной и корпусом прокладки.

- неравномерного износа опорной поверхности износостойкой пластины относительно неизношенной части поверхности более 2 мм.

Тележки, оборудованные износостойкими прокладками, должны взаимодействовать с корпусами букс, восстановленными до чертежных размеров.

Метод ГПИН.
Установка прокладки вышеописанным образом имеет некоторые недостатки: постановка износостойкой прокладки происходит не прочно, вследствие чего в отверстие попадает влага и продукты истирания. Это является причиной возникновения различного рода дефектов.

Таким образом, ВНИИЖТом к настоящему времени разработан комплекс техно­логий для проведения укрупненного ремонта боковых рам методом горячей посадки износостойких накладок (ГПИН) и упрочнение трещиноопасных зон упругопластическим деформированием (УПД).

По методу ГПИН на механически обработанную опорную по­верхность устанавливается износостойкий элемент, выполненный по форме опорной поверхности. Его закрепление происходит за счет натяга, обусловленного разностью температур сопряженных поверхностей. Нагрев износостойкой на­кладки (ИН) производился до температуры закалки (для стали марки 65Г — 840 °С), после чего на­кладка размещалась на надбуксовой плоскости боковой рамы и осажива­лась в вертикальном направлении с загибом напусков гидроскобой за надбуксовую стенку. Вследствие ускоренного охлаждения ИН про­исходит ее закалка с самоотпуском, обеспечивающая высокую твер­дость поверхности ИН, достигаю­щую 300 НВ. Этого достаточно для обеспечения работоспособности боковой рамы до следующего ка­питального ремонта.

4. Анализ существующих методов ремонта тележки типа 18-100.
В практике работы вагоноремонтных предприятий применяется ряд технологических процессов ремонта тележек. Прежде всего, они разделяются на стационарный и поточный методы.

Ремонт тележек стационарным методом осуществляется практически во многих депо одинаково. Этот метод мало эффективен и поэтому в передовых депо и на ВРЗ применяют поточный метод, но с различными особенностями, зависящими от местных условий.

Ремонт тележек в вагонном депо поточном методом
Выкаченные из-под вагонов тележки по поперечному пути либо с помощью трансбордера, либо мостового крана подаются на путь приема тележек в ремонт.

Если это возможно по местным условиям каркас тележки снимают с колесных пар мостовым краном и передается на первую позицию поточно-конвейерной линии ремонта тележек (ПКЛ), а колесные пары прокатываются дальше по поперечному пути в колесно-роликовый участок.

На позиции 1 мостовым краном снятый каркас тележки устанавливаются нижней частью надрессорной балки на каретку ПКЛ и начинается процесс разработки тележки. Здесь производится снятие шкворня, отворачиваются или срезаются болты, крепящие колпаки скользунов, снимаются колпаки с прокладками, разбираются комплекты пружин и фрикционных клиньев.

По окончании этих работ каркас тележки транспортирующим органом перемещается в моечную машину (позиция 2), где производится очистка и обмывка тележек.

На позиции 3 производится разборка рычажной передачи и снятие триангелей. Для этого удаляются валики вертикальных рычагов, что позволяет удалить сами вертикальные рычаги, подосную тягу, а затем триангель вместе с башмаками и колодками.

На позиции 4 специальным устройством раздвигают боковые рамы с надрессорной балки и укладывают на дефектоскопную установку.

В настоящее время наиболее эффективными методами неразрушающего контроля являются вихретоковый метод контроля дефектоскопом ВД-12НФ и феррозондовый.

Феррозондовый способ лучше вписывается в поточно-конвейерный метод ремонта.

С помощью этих методов выявляются все усталостные дефекты в виде трещин в боковых рамах и надрессорных балках.

Кроме того, на данной позиции производится осмотр боковых рам, надрессорных балок с целью выявления отколов, ослабления заклепок фрикционных планок и измерения размеров тележек в изнашиваемых зонах в соответствии с рис.3.2; 3.3; 3.10; 3.11; 3.12.

Сборочные единицы с трещинами бракуются в соответствии с требованиями раздела 3, а детали со сверх допустимыми износами снимаются с ПКЛ и передаются в соответствующие технологические участки, где производится наплавка и механическая обработка этих поверхностей, а также смена фрикционных планок и втулок кронштейнов для валиков подвески башмаков.

После выполнения перечисленных работ боковые рамы и надрессорные балки передаются на позицию 5.

Позиция 5 - это позиция начала сборочных работ На опору каретки конвейера устанавливают надрессорную балку, на концы которой навешивают боковые рамы. На нижний пояс рессорного проема устанавливают пружины и фрикционные клинья.

Позиция 6 - предназначена для сборки рычажной передачи. Здесь производится установка триангелей, заводят подвески в гнезда башмаков, устанавливают валики в отверстия подвесок и кронштейнов боковых рам, устанавливают тормозные колодки, вертикальные рычаги, которые соединяются распорной тягой.

Позиция 7 - производится соединение установленных на 6 позиции сборочных единиц рычажной передачи с помощью валиков серьги с державкой мертвой точки и вертикальными рычагами, соединяют вертикальные рычаги между собой, с триангелем и другими деталями со смазкой всех шарнирных соединений.

Позиция 8 - предназначена для установки колпаков скользунов. шкворней, сдачи каркаса тележки приемщику и установки каркаса тележки на колесные пары.

Позиция 9 и 10 - производится соответственно окраска и сушка тележек.

Операция окраски в депо производится в основном вручную, а сушка непосредственно в цехе. На ВРЗ имеются специальные окрасочно-сушильные агрегаты.

5. Технологический процесс ремонта тележек модели 18-100 (ЦНИИ-Х3)

рис. 5 Схема участка по ремонту тележек

Ремонт тележек будем производить по способу замены неисправных частей и деталей заранее отремонтированными или новыми соответствующего типа.

I позиция: начинается разборка двухосной тележки перед моечной машиной, рама тележки снимается с колесных пар кран-балкой, а колесные пары поочередно передаются в колесно-роликовый участок для ремонта.

После снятия рамы с колесных пар она помещается на позицию накопления тележек (1, рис.5)

II позиция: производится очистка тележек (2, рис.5), рама очищается и перемещается на поточную линию для дальнейшей обмывки в моечной машине (3, рис.5), откуда поступает на позицию ремонта тележек (4, рис.5).

III позиция: Разборка рамы двухосной тележки производить в следующей последовательности:

- выбить чеки и снять тормозные колодки 17, предохранительные скобы 4;

- снять шплинты 7, 10;

- снять шайбы 9, выбить валики 8, снять вертикальные рычаги 5 и распорную тягу 2;

- выбить шплинты 15, снять шайбу и валики 14, снять серьгу мертвой точки 6, после удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика 13;

- вынуть проволоку предохранительных шайб, снять шайбы;

- выбить шплинт 13 валика 16, валики 16, опустить триангель 1 на предохранительные папочки боковин рамы;

- снять подвески 3 тормозного башмака, снять триангель 1 (одно временно снимают и второй триангель и передают на позицию их ремонта);

- вынуть шкворень 18, приподняв краном или пневматическим подъемником с кантователем надрессорную балку 19, снять клинья фрикционные 20, снять пружинные комплекты 21;

- удалить шплинт 23, свинтить гайку 24 с болта 25 и вынуть его, снять резинометаллический комплект 26, балку опорную 34;

- снять контактную планку 27, регулировочную планку 28;

- удалить шплинт, свинтить гайку 29, снять шайбу 31, болт 32, снять колпаки 33;

- боковины рамы тележки при помощи подъемников с кантователями снимаются с надрессорной балки;

- надрессорная балка остается на подъемнике - кантователе.

IV позиция: производится контроль сборочных единиц и диагностика.

Триангели рычажной передачи тележек испытывают на растяжение на стенде ОР-12921 после производства их ремонта.

Детали тележек подвергаются неразрушающему контролю магнитопорошковым, вихретоковым, феррозондовым методами.

Перечень деталей тележек, подвергаемых неразрушающему контролю:

- боковая рама тележки, вихретоковый контроль, феррозондовый контроль, при всех видах планового ремонта вагонов, до и после ремонта боковых рам сваркой.

При поступлении в ремонт и выпуске из ремонта боковых рам с наплавленными опорными поверхностями установить порядок контроля восстановленной опорной поверхности двумя видами дефектоскопов под контролем ВПВ;

- надрессорная балка, вихретоковый, феррозондовый, при всех видах планового ремонта вагонов, до и после ремонта надрессорных балок сваркой;

- шкворень, МПК, при всех видах планового ремонта вагонов;

- подвеска тормозного башмака грузовых вагонов, МПК, при всех видах планового ремонта вагонов;

- тяга тормозная, МПК, при капитальном ремонте вагонов, при изготовлении и ремонте деталей сваркой.

Дефектация составных частей и деталей тележек грузовых вагонов должна производиться после проведения неразрушающего контроля.

Дефектацию проводят визуальным и инструментальным способами. Наличие трещин во всех деталях тележек не допускается, помимо трещин, которые устраняются при плановых видах ремонтов в соответствии с действующей документацией.

Литые детали тележек, имеющие износы, превышающие допустимые, подлежат ремонту сваркой и наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров (кроме опорных поверхностей буксовых проемов боковой рамы).

Нетиповые чеки крепления тормозных колодок, шайбы крепления рычажной передачи тележек заменяют типовыми, а шплинты - новыми. Шарнирные соединения рычажной передачи смазывают в соответствии с требованиями, изложенными в "Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов", ЦВ-ЦЛ-292.

Зазор в шарнирном соединении в рычагах рычажной передачи допускается не более 3 мм при деповском и 1,3 мм при капитальном ремонтах. При текущем отцепочном ремонте и в эксплуатации этот зазор не проверяется.

Шкворни, имеющие трещины, подлежат замене. Износ шкворней по диаметру допускается не более 3 мм, а изгиб не допускается.

Разница баз боковых рам допускается не более 2 мм.

V позиция: позиция начала сборочных работ.

На сборку поступают отремонтированные и скомплектованные узлы и детали тележек, проверенные бригадирами, мастерами, ВПВ.

Сборка рамы тележки производится в обратной последовательности:

Надрессорная балка устанавливается на подъемник - кантователь, боковины надвигают, на балку; при помощи специальных приспособлений или при помощи кран—балки навешивают на концы надрессорной балки. Устанавливают на боковины рамы скомплектованные пружины, фрикционные клинья на наиболее высокие пружины, опускают надрессорную балку на пружинно-фрикционный рессорный комплект.

VI позиция: производится сборка рычажной передачи.

В пазы тормозных башмаков необходимо установить отремонтированные или новые подвески, подвесить триангели на раму тележки. Устанавливаются скобы, ставятся валики, на них шайбы, валики зашплинтовываются шплинтами, концы шплинтов разводятся под углом 90^о. Устанавливаются вертикальные рычаги, тормозные колодки, распорная тяга.

VII позиция: производится соединение сборочных единиц.

Соединить вертикальные рычаги с триангелями, валиками, шайбами и шплинтами. Соединить вертикальные рычаги с серьгой мертвой точки, вставив валик и установив шайбу и шплинт. Соединить вертикальные рычаги с распорной тягой.

Произвести смазку всех шарнирных соединений.

VIII позиция: производится установка колпаков скользунов, шкворней. Каркас тележки сдается приемщику, подкатываются колесные пары.

Производится проверка качества ремонта. Проверке подвергаются:

- колесные пары (выполняют руководители колесного участка, цеха);

- буксовые узлы колесных пар (выполняют руководители участка ремонта и комплектовки букс с роликовыми подшипниками);

- надрессорные балки;

- боковые рамы тележки с фрикционными планками;

- фрикционные клинья

- пружины и их комплектование;

- детали тормозной рычажной передачи.

IX и Х позиция: производится соответственно окраска и сушка тележек.

6. Расчет технических норм времени по организации технологического процесса сварки
6.1. Выбор типа и марки электрода
Тип электрода при выполнении сварочных работ выбирается в зависимости от нескольких факторов: главным фактором является получение требуемых механических свойств основного и наплавленного металла. При сварке низколегированной стали необходимо подбирать электроды с расчетом на то, что за счет основного металла прочность металла шва повысится, т.е. следует применять типы электродов, дающих наплавленный металл несколько менее проч­ный, но зато более пластичный, чем основной металл. Исходя из этого требования, для заварки продольной трещины в зоне сопряжения надбуксовой полки с вертикальной стенкой двутавра возможно применять следующие марки электродов: АНО-5, АНО-1, ОЗС-12, ОЗС-6.

Вторым фактором, которому в настоящее время уделяется большое внимание, является повышение производительности тру­да. С учетом этого требования ниже перечисленные марки электродов имеют существенные отличия по коэффициенту нап­лавки Кн, характеризующему электроды по количеству металла, расплавляемого в единицу времени. Чем больше коэффициент нап­лавки, тем производительнее процесс ремонта. Этому требованию наиболее удовлетворяют такие марки электродов, как: АНО-1, ОЗС-12.

Третьим фактором являются химико-технологические свойства электродов.

ОЗС-12 наиболее предпочтительнее, нежели электрод марки АНО-1 имеющий рудно-кислое покрытие, т.к. большими недостатками при сварке электродов данного вида является повышенное разбрызгивание наплавленного металла и неудовлетворительные гигиенические характеристики, что связа­но с обильным выделением сварочного аэрозоля (мельчайших пы­линок окислов марганца и кремнезема) и с высоким содержанием в нем вредных веществ.

Электрод марки ОЗС-12 относят к электродам с рутиловым покрытием.

В качестве основной шлакообразующей части содержится от 30 до 50% рутила (двуокись титана TiO2) с добавками шлакообразующих элементов (полевого шпата, магнезита и др.). Для соз­дания газовой защиты дуги в покрытие вводят от 2 до 8% органи­ческих веществ: целлюлозы, декстрина и от 15 до 25% карбонатов (мрамор, мел, магнезит), а для раскисления 10-15% ферросплавов (ферромарганца, ферросилиция). Для повышения коэффициента наплавки в эти покрытия иногда вводят железный порошок.

Рутиловые покрытия обеспечивают устойчивое горение дуги на переменном токе, малочувствительны к изме­нению длины дуги, наличию окалины и ржавчины; они не токсич­ны, т.к. почти не выделяют при сварке газов.
Исходя из выше перечисленных факторов, выбираем электрод типа Э-46, марки ОЗС-12.
6.2. Выбор диаметра электрода
Основным фактором, влияющим на величину сварочного тока, а значит, и на производительность сварки, является диаметр электрода. Если сила тока для данного диаметра электрода велика, то через некоторое время после зажигания дуги электрод нагрева­ется по всей рабочей длине до красного каления и быстро сплавля­ется. При этом образуется излишнее количество расплавленного электродного металла, уменьшается устойчивость дуги, валик при­нимает неправильную форму и возможен непровар, а следова­тельно, и низкое качество сварки.

Исходя из требований инструкций, в соответствии с которыми ведутся все электросварочные работы, принимаем диаметр электрода 4мм, положение в котором будет производиться заварка трещины – нижнее горизонтальное.

6.3. Определение площади поперечного сечения наплавленного металла и числа проходов
Дефект – продольная трещина в зоне сопряжения надбуксовой полки с вертикальной стенкой двутавра, после разделки длина l = 70 мм, толщина – 8 мм, глубина – 3,5 мм.

Электрод имеет следующие характеристики:

Тип – Э-46;

Марка – ОЗС-12;

Коэффициент наплавки, Кн = 11 г/Ач;

Расход на 1 кг наплавленного металла Кр=1,6 кг;

Род тока – переменный, постоянный прямой полярности;

Пространственное положение – все положения;

Род покрытия – рутиловое.

Для определения числа проходов при заварке необходимо рассчитать общую площадь поперечного сечения наплавленного металла Fш по формуле:

где h - глубина проплавления;

b - величина зазора в стыковом шве, b = 0,5- 1мм

q - высота усиления шва, q = 1 - 2 мм;

- угол разделки кромок, = 55 - 60°;

S - толщина свариваемой детали, мм.

следовательно:


Число проходов определяется по формуле:

где - площадь поперечного сечения первого (корневого) прохода,

- площадь поперечного сечения последующих проходов,
= (6 - 8)*dэ = 8*4=32мм;

= (8 - 12)*dэ =8*4=32мм;

Форма шва и его размеры

Соотношения между основными параметрами наплавленного слоя можно определить по формулам:

b – ширина шва, b =(2-4)* dэ =4*4=16 мм;

h – толщина шва, h = (0,8-1,2)* dэ =1*4 = 4 мм;

с – величина перекрытия шва, с = b/3 = 16/3 = 5.33 мм;

Площадь наплавленного валика в этом случае определяется по формуле:

,

где h – заданная толщина наплавленного слоя;

S – шаг наплавки, мм, S = (2,5-4)×dэл; S = 2,5×4=10 мм

k1 – коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения слоя от площади прямоугольника, k1 = 0,6 - 0,7.

Объем наплавленного металла определяется по формуле:

,

где 1 = 70 – длина шва, мм,

m – количество швов с учетом шага наплавки; = 10;

n – количество слоев наплавки.

Количество слоев наплавки зависит от величины износа деталей и толщины наплавляемого слоя с учетом припуска на механическую обработку после наплавки, принимаемого равным 1,5 - 2 мм.



– необходимая толщина слоя наплавки с учетом припуска на мех. обработку, = 6

;

Тогда масса наплавленного металла определяется по формуле:

γ - удельная масса наплавленного металла;

γ = 0,0078 г/мм;
Расход электродов для сварки и наплавки определяется по формуле:


6.4. Определение силы тока и напряжения на дуге
Величина силы тока определяется из выражения:

где k - опытный коэффициент, принимаемый равным в пределах 26 - 60;

Напряжение дуги Uд при ручной дуговой сварке изменяется в небольших пределах и выбирается по паспорту на выбранную марку электрода. Вообще этот параметр колеблется в пределах Uд= 18-25 В.

Выбираем U = 20В.

6.5. Определение скорости сварки.
Скорость сварки определяется по формуле:

где К_H - коэффициент наплавки;

6.6. Определение погонной энергии.
Погонная энергия определяется по выражению

где Uд - напряжение на дуге;

- коэффициент использования тепла дуги (при ручной сварке = 0,7)
6.7. Определение площади упруго-пластической зоны
Площадь упруго-пластической зоны, в пределах которой сосредоточены продольные пластические деформации укорочения сварочного элемента, возникшие в результате выполнения одного прохода продольного шва определяется по формуле:

для низколегированных сталей ;

6.8. Определение ширины распространения упруго-пластической зоны в стороны от шва
Ширина распространения упруго-пластической зоны в стороны от шва определяется из выражения:

где - сумма толщин, по которым распространяется тепло (=2S ).

6.9 Определение суммы относительных пластических продольных деформаций укорочения, вызванных продольным швом
Сумма относительных пластических продольных деформаций укорочения, вызванных продольным швом, определяется по формуле:


m – (при одностороннем сплошном шве) – коэффициент, учитывающий конструктивное оформление шва, m = 1

 - расчетный коэффициент, зависящий от свойств свариваемых материалов; для низколегированных сталей  = - 4,3*10-6 см3/кал.

6.10. Определение относительной продольной деформации любого продольного волокна после наложения продольного шва
Относительная продольная деформация любого продоль­ного волокна после наложения продольного шва определяется по формуле:


6.11. Определение остаточных продольных сварочных напряжений.
Остаточные продольные сварочные напряжения опре­деляются по формуле:



ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ СВАРОЧНЫХ РАБОТ
6.12 Норму штучного времени на электродуговую сварку опреде­ляем по формуле:

где t_o - основное время на 1 погонный метр, мин;

t_В1 - вспомогательное время, связанное с образованием шва, мин;

L - длина шва определенного размера, м;

t_В2 - вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием и управлением оборудованием, мин;

К₂ - коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, перерывы, отдых и личные нужды; Величины коэффициента К₂ принимаются: при руч­ной сварке К₂ = 1,11 - 1,13;

Основное время на 1 погонный метр шва подсчитывается по следующей формуле при однопроходной сварке:

где γ = 7.8 г/см²;

Кн = 11 г/Ач;

Вспомогательное время, связанное с образованием одного метра шва, определяем по формуле:

;

где t₁ - время на зачистку кромок под шов,

t₁ = 0,5 мин/м;

t₂ - время на смену электродов, мин/м;

где t_эo - время смены одного электрода, t_эo = 0,17 мин;

1_э - длина электрода полная, мм, 1_э=450мм;

К_р - коэффициент расхода металла электрода в шов,

К_р = 1,6;

t₃ - время измерения и осмотра шва, t₃ = 0,35 мин/м;

t₄ - время зачистки шва,
t₄ = (0,06 - 1,2)*(n - 1), мин/м;

n - количество проходов;

t₄ = 0 мин/м,

t₅ - переход сварщика и подтягивание проводов,

t₅ = 0,3 мин/м;

t₆ - время на установку, кантовку и снятие изделия, для боковой рамы t₆ = 2.4 мин;

t₇ - время на установку клейма сварщика в одном месте, t₇ = 0,3 мин.



6.13. Определение нормы выработки за смену производится по формуле:

где F_g1 - фонд времени за смену, F_g1 = 480 мин;

Т_па - подготовительно-заключительное время, тре­бующееся на подготовку приспособлений, рабочего места, сдачу работы и т.д.;

Т_па = 10 мин при работе, не требующей подготовки приспособлений и ознакомления с чертежом или технологиями;

6.14. Выбор типа и расчет количества сварочного оборудования:

Выбор сварочного оборудования и наплавочного оборудования производят в соответствии с принятым методом и параметрами восстановления детали с учетом технических характеристик производимого сварочного оборудования. К сварочному оборудованию относят источники питания дуги, а также автоматы и полуавтоматы при механизированной наплавке.

Источниками питания дуги переменным током являются сварочные трансформаторы, а постоянного тока - сварочные гене­раторы (преобразователи) и выпрямители. Сварочные трансфор­маторы получили большее распространение по сравнению с источниками постоянного тока, т.к. они более дешевы в изготов­лении, надежны в работе и экономичны.
Выбираем трансформатор ТД-500 с характеристиками:

Напряжение холостого хода – 59 В;

Номинальная мощность – 32 кВт;

Рабочее напряжение при номинальной нагрузке – 30В;

Пределы регулирования сварочного тока – 110-560А;

КПД – 87%;

Внешняя характеристика – круто падающая.
Выбираем сварочный выпрямитель ВСС-300 с характеристиками:

Внешняя характеристика – круто падающая;

Пределы регулирования тока – 35-330 А;

Номинальное рабочее напряжение – 30 В;

КПД – 70%;

Область применения – ручная дуговая сварка (РДС).

Выбираем сварочный преобразователь ПСО-300 с характеристиками:

Пределы регулирования тока – 115-315 А;

Номинальный сварочный ток – 315 А;

Внешняя характеристика – круто падающая;

Область применения – РДС.
Расчет потребного количества электросварочных аппаратов для ручной дуговой сварки производится по расходу электродов в килограммах на одно изделие по следующей формуле:


где N_э - заданная программа восстановления деталей в год; N_э = 20000

а_э - норма расхода электродов на одно ремонтируемое изделие;

а_э = Q_н/q_э = 245/44,2 = 5.54;

q_э – масса электрода, г , q_э = 44,2 г

I_СВ - сварочный ток. А;

Кн - коэффициент наплавки, г/Ач:

η_И - коэффициент использования сварочного поста,

η_И = 0,4;

F_д - годовой фонд времени работы поста в одну смену; Fд = 2075 ч.;

m - число смен работы поста в сутки.

<предыдущая страница | следующая страница>