Диаметр штуцера-кармана, дренажных штуцеров и запорной арматуры
Таблица 1
Диаметр штуцера-кармана в зависимости от диаметра дренируемого трубопровода
|
Диаметр трубопровода, D  , мм
|
от 100 до 125 |
от 150 до 175
|
от 200 до 250 |
от 300 до 350 |
от 400 до 450
|
от 500 до 600 |
от 700 до 800 |
от 900 до 1200 |
|
Диаметр штуцера-кармана, D , мм
|
50
|
80
|
100
|
150
|
200
|
250
|
300
|
350
|
Таблица 2
Диаметры дренажных штуцеров и запорной арматуры
для удаления конденсата из трубопроводов (паропровода) при их продувки паром, в зависимости от диаметра трубопровода
|
Диаметр трубопровода D |
до 70 |
от 80 до 125
|
от 150 до 170 |
от 200 до 250 |
от 300 до 400 |
от 450 до 600
|
от 700 до 800
|
от 900 до 1200
|
|
Диаметр штуцера и арматуры D |
25
|
32
|
40
|
50
|
80
|
100
|
125
|
150
|
Таблица 3
Диаметры дренажных штуцеров
|
Диаметр трубопровода D , мм
|
от 25 до 80
|
от 100 до 150
|
от 175 до 300
|
от 350 до 450
|
от 500 до 700
|
от 800 до 1200
|
|
Диаметр штуцера D , мм
|
15
|
20
|
25
|
32
|
40
|
50
|
_________________
Приложение 8
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Величина усилий затяжки шпилек
|
Диаметр условного прохода, мм |
Усилие затяжки (для фланцевых соединений со сферическими линзами и прокладками восьмиугольного сечения) одной шпильки (кН) при условном давлении, МПа (кгс/см  )
| ||||||||||
|
20 (200) |
25 (250) |
32 (320) |
40 (400) |
50 (500) |
64 (640) |
80 (800)
|
100 (1000) |
160 (1600) |
250 (2500) |
320 (3200) | |
|
6 |
1,1 |
1,2 |
1,3 |
1,5 |
1,5 |
1,9 |
2,2 |
2,5 |
24,0 |
24,0 |
30,0 |
|
10 |
3,1 |
3,3 |
3,7 |
4,0 |
4,5 |
5,2 |
6,0 |
6,6 |
36,0 |
36,0 |
40,6 |
|
15 |
7,0 |
7,5 |
8,2 |
6,8* |
7,6* |
8,8 |
10,0 |
11,5 |
48,0 |
48,0 |
55,0 |
|
9,0 |
10,0 | ||||||||||
|
25 |
11,8 |
12,7 |
13,9 |
15,8 |
17,0 |
19,7 |
22,6 |
26,0 |
46,5 |
46,5 |
74,1 |
|
32 |
21,0 |
22,5 |
24,5 |
27,0 |
20,0* |
23,0 |
26,5 |
31,0 |
64,5 |
64,5 |
100,3 |
|
30,0 | |||||||||||
|
40 |
21,0 |
22,5 |
24,5 |
27,0 |
30,0 |
34,5 |
39,5 |
46,0 |
75,5 |
82,0 |
135,5 |
|
50 |
37,5 |
40,0 |
44,0 |
48,5 |
54,0 |
62,5 |
71,0 |
82,5 |
91,0 |
99,8 |
150,0 |
|
65 |
51,5 |
55,0 |
60,0 |
67,0 |
74,0 |
85,0 |
98,0 |
114,0 |
124,0 |
134,5 |
167,8 |
|
80 |
77,0 |
82,0 |
90,0 |
99,0 |
110,0 |
95,0* |
110,0* |
127,0 |
155,2 |
- |
- |
|
127,0 |
145,0 | ||||||||||
|
100 |
100,0 |
107,0 |
117,0 |
97,0* |
108,0* |
124,0 |
142,0 |
165,0 |
- |
- |
- |
|
130,0 |
144,0 | ||||||||||
|
125 |
116,0 |
125,0 |
136,0 |
151,0 |
168,0 |
194,0 |
222,0 |
257,0 |
- |
- |
- |
|
150 |
173,0 |
185,0 |
200,0 |
223,0 |
250,0 |
286,0 |
327,0 |
380,0 |
- |
- |
- |
|
200 |
280,0 |
300,0 |
330,0 |
290,0* |
324,0* |
470,0 |
530,0 |
620,0 |
- |
- |
- |
|
360,0 |
400,0 | ||||||||||
|
300 |
- |
- |
364,0 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
350 |
- |
- |
494,0 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
400 |
- |
- |
522,0 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
*Примечание. В числителе - усилие затяжки одной шпильки для фланцевых соединений Dу 15 мм - с четырьмя шпильками; Dу 32 мм - с шестью шпильками; Dу 80 мм - с восемью шпильками; Dу 100 и 200 мм - с десятью шпильками. В знаменателе - усилие затяжки одной шпильки для соединений Dу 15 мм - с тремя шпильками; Dу 32 мм - с четырьмя шпильками; Dу 80 мм - с шестью шпильками; Dу 100 и 200 мм - с восемью шпильками.
____________________
Приложение 9
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Допустимое смещение внутренних кромок при сборке
стыков труб
|
Условное давление Р ,
МПа (кгс/см |
Категория трубопроводов |
Величина смещения в зависимости от номинальной толщины стенки S, мм | |
|
кольцевой шов |
продольный шов | ||
|
Свыше 10 (100) до 320 (3200) и I категории при температуре ниже - 70°С
|
|
0,10S, но не более 1 мм |
|
|
До 10 (100) |
I и II |
0,15S, но не более 2 мм |
0,10S, но не более 1 мм |
|
III и IV |
0,20S, но не более 3 мм |
0,15S, но не более 2 мм | |
|
V |
0,30S, но не более 3 мм |
0,20S, но не более 3 мм | |
___________________
Приложение 10
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Оценка качества сварных соединений трубопроводов
по результатам радиографического контроля в зависимости
от размеров объемных дефектов
(включений, пор)
|
Оценка
в баллах |
Толщина стенки, мм |
Включения (поры) |
Скопления, длина, мм |
Суммарная длина на
любом участке шва длиной 100 мм | |
|
ширина (диаметр), мм |
длина, мм | ||||
|
1 |
До 3 |
0,5 |
1,0 |
2,0 |
3,0 |
|
Свыше 3 до 5 |
0,6 |
1,2 |
2,5 |
4,0 | |
|
Свыше 5 до 8 |
0,8 |
1,5 |
3,0 |
5,0 | |
|
Свыше 8 до 11 |
1,0 |
2,0 |
4,0 |
6,0 | |
|
Свыше 11 до 14 |
1,2 |
2,5 |
5,0 |
8,0 | |
|
Свыше 14 до 20 |
1,5 |
3,0 |
6,0 |
10,0 | |
|
Свыше 20 до 26 |
2,0 |
4,0 |
8,0 |
12,0 | |
|
Свыше 26 до 34 |
2,5 |
5,0 |
10,0 |
15,0 | |
|
Свыше 34 |
3,0 |
6,0 |
10,0 |
20,0 | |
|
2 |
До 3 |
0,6 |
2,0 |
3,0 |
6,0 |
|
Свыше 3 до 5 |
0,8 |
2,5 |
4,0 |
8,0 | |
|
Свыше 5 до 8 |
1,0 |
3,0 |
5,0 |
10,0 | |
|
Свыше 8 до 11 |
1,2 |
3,5 |
6,0 |
12,0 | |
|
Свыше 11 до 14 |
1,5 |
5,0 |
8,0 |
15,0 | |
|
Свыше 14 до 20 |
2,0 |
6,0 |
10,0 |
20,0 | |
|
Свыше 20 до 26 |
2,5 |
8,0 |
12,0 |
25,0 | |
|
Свыше 26 до 34 |
2,5 |
8,0 |
12,0 |
30,0 | |
|
Свыше 34 до 45 |
3,0 |
10,0 |
15,0 |
30,0 | |
|
Свыше 45 |
3,5 |
12,0 |
15,0 |
40,0 | |
|
3 |
До 3 |
0,8 |
3,0 |
5,0 |
8,0 |
|
Свыше 3 до 5 |
1,0 |
4,0 |
6,0 |
10,0 | |
|
Свыше 5 до 8 |
1,2 |
5,0 |
7,0 |
12,0 | |
|
Свыше 8 до 11 |
1,5 |
6,0 |
9,0 |
15,0 | |
|
Свыше 11 до 14 |
2,0 |
8,0 |
12,0 |
20,0 | |
|
Свыше 14 до 20 |
2,5 |
10,0 |
15,0 |
25,0 | |
|
Свыше 20 до 26 |
3,0 |
12,0 |
20,0 |
30,0 | |
|
Свыше 26 до 34 |
3,5 |
12,0 |
20,0 |
35,0 | |
|
Свыше 34 до 45 |
4,0 |
15,0 |
25,0 |
40,0 | |
|
Свыше 45 |
4,5 |
15,0 |
30,0 |
45,0 | |
|
4 |
Независимо от толщины |
Включения (поры), скопления, размер или суммарная протяженность которых превышают установленные для балла 3 настоящей таблицы | |||
Приложение 11
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений
|
Условия изготовления стыков |
Категория трубопроводов | |||||
|
Р >10 МПа
(100 кгс/см |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 | |
|
При изготовлении и монтаже на предприятии нового трубопровода, а также при ремонте |
100 |
20 |
10 |
2 |
1 |
Согласно требованиям пункта 367 настоящих Требований |
|
При сварке разнородных сталей |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
10 |
|
При сварке трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности |
100 |
100 |
10 |
2 |
1 |
- |
_________________
Приложение 12
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и
протяженности плоских дефектов
(непровары по оси шва, несплавления и другие)
|
Оценка в баллах
|
Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость и выпуклость металла в корне шва | |
|
Глубина, % к номинальной толщине стенки |
Допустимая суммарная длина по периметру трубы | |
|
0 |
Непровар отсутствует |
|
|
Вогнутость корня шва до 10 %, но не более 1,5 мм |
До  / периметра
| |
|
Выпуклость корневого шва до 10 %, но не более 3 мм |
До / периметра
| |
|
1 |
Непровар по оси шва до 10 %, но не более 2 мм |
До / периметра
|
|
или до 5 %, но не более 1 мм |
До / периметра
| |
|
2 |
Непровар по оси шва до 20 %, но не более 3 мм |
До / периметра
|
|
или до 10 %, но не более 2 мм |
До / периметра
| |
|
или до 5 %, но не более 1 мм |
Не ограничивается | |
|
6 |
Непровары по оси шва более 20 % и более 3 мм |
Независимо от длины |
|
Трещины любой глубины |
Независимо от длины | |
|
Несплавления между основным металлом и швом и между отдельными валиками шва |
Независимо от длины | |
Сварные соединения признаются негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:
|
Категория трубопровода |
Р > 10МПа (100 кгс/см)
|
1 категории, при температуре ниже -70° С |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Суммарный балл |
2 |
2 |
3 |
3 |
5 |
6 |
6 |
__________________
Приложение 13
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Нормы допустимых дефектов в сварных швах трубопроводов
Pу ≤ 10 МПа (100 кгс/см2), выявленных при ультразвуковом контроле
|
Номинальная толщина стенки Н, мм |
Эквивалентная площадь (размеры) отдельных дефектов |
Условная протяженность цепочки точечных дефектов на участке сварного шва длиной 10Н | ||
|
Наименьшая фиксируемая, дБ |
По отверстию с плоским дном, мм
|
По зарубке, мм×мм | ||
|
8-10 |
На 6 дБ ниже эхо-сигнала от максимально допустимых эквивалентных дефектов |
1,6 |
1,0×2,0 |
1,5Н |
|
12-18 |
2,0 |
2,0×2,0 |
1,5Н | |
|
20-24 |
3,0 |
3,0×2,0 |
1,5Н | |
____________________
Приложение 14
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Оценка качества сварных соединений по твердости
|
Марка стали |
Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния, НВ, не более |
|
14ХГС |
230 |
|
15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15Х2М1, 15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ |
240 |
|
30ХМА, 20Х2МА, 22Х3М, 18Х3МВ |
270 |
|
20Х3МВФ |
300 |
__________________
Приложение 15
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в
сварных швах трубопроводов
|
Глубина выборки, % от номинальной толщины стенки труб или расчетного сечения шва |
Суммарная протяженность выборки, % от номинального наружного периметра сварного соединения |
|
Для трубопроводов Р свыше 10 МПа (100 кгс/см), трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже –70°С
| |
|
15 и менее |
Не нормируется |
|
Более 15 до 30 включительно |
до 35 |
|
Более 30 до 50 включительно |
до 20 |
|
Более 50 |
до 15 |
|
Для трубопроводов I - IV категории | |
|
25 и менее |
Не нормируется |
|
Более 25 до 50 включительно |
до 50 |
|
Более 50 |
до 25 |
|
Для трубопровода V категории | |
|
30 и менее |
Не нормируется |
|
Более 30 до 50 включительно |
до 50 |
|
Более 50 |
до 35 |
__________________
Приложение 16
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Механические свойства сварных соединений
|
Стали |
Предел прочности при температуре 20°С
|
Угол изгиба, не менее, при толщине стенки |
Ударная вязкость (KCU), Дж/см (кгс м/см) не менее, при температуре испытаний
| ||
|
до 20 мм включительно |
более 20 мм |
20°С |
-20°С и ниже | ||
|
Углеродистые |
Не ниже нижнего предела прочности основного металла по стандартам или техническим условиям для данной марки стали |
100° |
100° |
50(5) |
30(3) |
|
Марганцовистые, кремнемарганцовистые |
80° |
60° |
- |
- | |
|
Хромокремнемарганцовистые |
70° |
50° |
- |
- | |
|
Хромомолибденовые, хромомолибденоанадиевые, хромованадиевольфрамовые, хромомолибденованадиевольфрамовые |
50° |
40° |
- |
- | |
|
Аустенитные |
100° |
100° |
70(7) |
- | |
___________________
Приложение 17
к Требованиям промышленной безопасности при эксплуатации технологических
трубопроводов
Периодичность проведения ревизий технологических трубопроводов
с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2)
|
Транспортируемые среды |
Категория трубопровода |
Периодичность проведения ревизий при скорости коррозии, мм/год | ||
|
более 0,5 |
0,1-0,5 |
до 0,1 | ||
|
Чрезвычайно, высоко и умеренно опасные вещества 1, 2, 3 и высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ) (среды групп А) |
I и II |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 3 года |
|
Взрыво- и пожароопасные вещества (ВВ), горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные, легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ) [среды группы Б(а), Б(б)] |
I и II |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 3 года |
|
III |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 3 года |
Не реже одного раза в 4 года | |
|
Горючие жидкости (ГЖ) [среды группы Б(в)] |
I и III |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 3 года |
|
III и IV |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 3 года |
Не реже одного раза в 4 года | |
|
Трудногорючие (ТГ) и негорючие (НГ) вещества (среды группы В) |
Ι и ΙΙ |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 4 года |
Не реже одного раза в 6 лет |
|
ΙΙΙ, ΙV и V |
Не реже одного раза в 3 года |
Не реже одного раза в 6 лет |
Не реже одного раза в 8 лет | |
<предыдущая страница | следующая страница>