Утверждены
приказом Министра по чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан
от «21» октября 2009 года
№ 245
Требования промышленной безопасности к устройству и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды
Глава 1. Общие требования
1. Настоящие Требования распространяются на проектирование, устройство, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатацию и освидетельствование трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или горячую воду с температурой свыше 115°С.
2. Настоящие Требования не распространяются на:
1) трубопроводы, расположенные в пределах котла;
2) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и тому подобное).
3) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, на морских передвижных установках и объектах подводного применения;
4) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;
5) трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категории с наружным диаметром менее 76 мм;
6) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов и сосудов, соединенные с атмосферой;
7) трубопроводы атомных электростанций и установок;
8) пароперепускные трубопроводы в пределах паровых турбин и трубопроводы отбора пара от турбины до задвижки;
9) трубопроводы специальных установок военного ведомства;
10) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.
3. Трубопроводы делятся на четыре категории (Приложение 1).
4. При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды считают:
1) для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);
2) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;
3) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным изготовителя турбины);
4) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок - максимально возможные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;
5) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного давления - номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;
6) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса, поршневых насосов 1, 2 номинального давления в котле), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;
7) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности и максимальную температуру воды в подающем трубопроводе.
5. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности, и указывается в проектной документации.
Глава 2. Проектирование
Параграф 1. Общие положения
6. Расчет трубопровода на прочность производится с учетом компенсации теплового расширения.
7. В проекте указываются: расчетный срок службы, расчетный ресурс, расчетное число пусков из холодного состояния (для трубопроводов I и II категории).
8. В проекте трубопровода приводятся требования к ремонту и контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.
9. При проектировании трубопроводов предусматривается возможность выполнения всех видов контроля, требуемых настоящими Требованиями.
10. Изменения в конструкции трубопровода производятся на основании расчетов, обеспечивающих проектные параметры.
11. Соединение деталей и элементов трубопроводов производится сваркой.
12. Применение фланцевых соединений допускается только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.
13. Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более 100 мм.
14. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категории; при этом выполняется проверка качества всех сварных соединений радиографией или ультразвуковым методом (далее - УЗК).
15. Для трубопроводов и несущих металлических конструкций предусматривается надежная защита от коррозии.
16. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 45° С, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, покрываются тепловой изоляцией. Температура ее наружной поверхности - не выше 45°С.
17. На трубопроводах I категории в местах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести металла устанавливаются съемные участки изоляции.
18. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, в колена трубопроводов I и II категории не допускается.
Параграф 2. Криволинейные элементы
19. Штампосварные колена допускается применять с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов.
20. Сварные секторные колена допускается применять для трубопроводов III и IV категории. Угол сектора - не более 30°. Возможность контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности обеспечивается расстоянием между соседними сварными швами по внутренней стороне колена. Спиральношовные трубы для изготовления секторных колен тепловых сетей не применяются.
21. Толщина стенки колена на любом его участке - не менее значений, установленных расчетом на прочность.
22. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.
23. Максимальная овальность поперечного сечения колена, вычисляемая по формуле:
(где Damax, Damin - максимальный и минимальный наружный диаметр в измеряемом сечении колена соответственно).
24. Овальность поперечного сечения колена - не выше величин, указанных в конструкторской документации.
Параграф 3. Сварные соединения и их расположение
25. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварных деталей) располагаются так, чтобы обеспечить возможность их контроля.
26. Для соединения труб и фасонных деталей применяется сварка встык с полным проплавлением.
27. Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения выполняются с полным проплавлением.
28. Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температурой не более 350°С. Контроль качества таких соединений выполняется по конструкторской документации.
29. Нахлесточные соединения допускаются для накладок, укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV категории, и упоров опор и подвесок.
30. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной стенок обеспечивается плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двусторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.
31. Угол наклона поверхностей переходов - не выше 15°.
32. При разнице в толщине стенок менее 30 % от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм, допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.
33. Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов на концах таких деталей, углы наклона поверхности швов - не выше норм, установленных конструкторской документацией.
34. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными сварными швами, последние предусматриваются смещенными один относительно другого. При этом смещение предусматривается не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.
35. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих ультразвуковому контролю или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода предусматривается не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления колена - не менее 100 мм.
36. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и так далее) предусматривается не менее величин, приведенных ниже:
Таблица 1
|
Номинальная толщина стенки свариваемых труб (элементов) S, мм |
Минимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва, мм |
|
до 15 |
100 |
|
св. 15 до 30 |
5S +25 |
|
св. 30 до 36 |
175 |
|
более 36 |
4S +30 |
37. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, соседнего поперечного шва и так далее) предусматривается не менее величины l, определяемой по формуле:
,
но не менее 100 мм. Здесь Dm - средний диаметр трубы (элемента), равный Dm = Da-S; Da - номинальный наружный диаметр, мм; S - номинальная толщина стенки трубы (элемента), мм.
38. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных колен допускается расположение поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен без прямого участка.
39. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового шва предусматривается:
1) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;
2) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не менее 100 мм.
40. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или подвески выбирается исходя из возможности проведения осмотра, контроля и термообработки.
Параграф 4. Прокладка трубопроводов
41. Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале совместно с другими технологическими трубопроводами не допускается.
42. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах высота каналов в свету предусматривается не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.
43. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету предусматривается не менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м.
44. В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля выбирается достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение обеспечивает удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.
45. При надземной открытой прокладке трубопроводов допускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит требованиям безопасности.
46. В камерах для обслуживания подземных трубопроводов предусматривается не менее двух люков с лестницами или скобами.
47. Проходные каналы оборудуются входными люками с лестницей или скобами. Расстояние между люками - не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 40 м. Входные люки предусматриваются во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры.
48. Для горизонтальных участков трубопровода предусматривается уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон не менее 0,002.
49. При трассировке исключается возможность образования водяных застойных участков.
50. Арматура устанавливается в местах, удобных для обслуживания и ремонта. В необходимых случаях устраиваются лестницы и площадки.
51. Устанавливаемая чугунная арматура защищается от напряжений изгиба.
Параграф 5. Компенсация теплового расширения
52. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами рассчитывается на компенсацию тепловых удлинений, которая осуществляется за счет самокомпенсации или путем установки компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не допускается.
53. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300° С и выше устанавливаются указатели перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значения перемещений по ним указываются в проекте паропровода. К указателям перемещений обеспечивается свободный доступ. В необходимых случаях устраиваются площадки и лестницы.
Параграф 6. Опорно-подвесная система
54. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески (за исключением пружин) рассчитываются на вертикальную нагрузку от массы трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией, и на усилия, возникающие от теплового расширения трубопроводов.
55. Опоры и подвески паропроводов рассчитываются без учета массы воды при гидравлических испытаниях, но с учетом массы пара. В этом случае проектом предусматривается применение специальных приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при гидравлическом испытании.
56. Неподвижные опоры рассчитываются на усилия, передаваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.
Параграф 7. Дренажи
57. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода предусматриваются спускные штуцера, снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.
58. Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов устанавливаются воздушники.
59. Все участки паропроводов, которые отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки снабжаются в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см2) - штуцером и двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/см2) и выше обеспечиваются штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка предусматривается с обоих концов участка.
60. При устройстве дренажей предусматривается возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода.
61. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов снабжаются устройством для продувки.
62. Расположение дренажных точек на горизонтальных участках паропроводов, места расположения и конструкция дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектной организацией.
63. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки или другие устройства, обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.
64. Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.
Параграф 8. Арматура и редуцирующие устройства
65. Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий эксплуатации оснащается приборами для измерения давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными устройствами и средствами защиты и автоматизации.
66. Количество и размещение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты предусматриваются проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.
67. Предохранительные устройства рассчитываются и регулируются так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало расчетное более чем на 10 %, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5 кгс/см2) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).
68. Расчет пропускной способности предохранительных устройств производится согласно ГОСТ 24570.
69. Превышение давления при полном открытии предохранительного клапана выше, чем на 10 % расчетного допускается лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.
70. Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств производится по этому давлению, причем пропускная способность устройств проверяется расчетом.
71. Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается. Установка запорных органов до и после предохранительных устройств не допускается.
72. Предохранительные клапаны оборудуются отводящими трубопроводами, предохраняющими персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы защищаются от замерзания и оборудуются дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на дренажах не допускается.
73. Конструкция грузового или пружинного клапана оборудуется устройством для проверки исправности действия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия. В случае установки на трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства (ИПУ) оно оборудуется устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.
74. Класс точности манометров не ниже:
1) 2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);
2) 1,5 - при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см2) до 14 МПа (140 кгс/см2);
3) 1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).
75. Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.
76. На шкале манометра наносится красная черта, указывающая допустимое давление. Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
77. Манометр устанавливается так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его располагается вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.
78. Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, предусматривается не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м устанавливается сниженный манометр в качестве дублирующего.
79. Перед каждым манометром устанавливается трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, устанавливается сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.
80. На арматуру наносится четкая маркировка на корпусе, в которой указано:
1) наименование или товарный знак изготовителя;
2) условный проход;
3) условное давление и температура среды;
4) направление потока среды;
5) марка стали.
81. Арматура с условным проходом 50 мм и более поставляется с паспортом установленной формы, где указываются данные по химсоставу, механическим свойствам металла, режимы термической обработки и результаты неразрушающего контроля. Приводятся данные к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.
82. На маховиках арматуры обозначается направление вращения при открытии и закрытии арматуры.
83. При конструировании привода арматуры трубопроводов следует соблюдать следующие условия:
1) открытие арматуры производится движением маховика против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того, предусматривается возможность закрытия вентилей и задвижек на цепи и замки;
2) при движении указателя открытия арматуры в прорези, не допускается ограничение его движения в крайних положениях; на шкале указателя открытия арматуры крайние положения обозначаются надписями.
84. Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления питающего его источника, оборудуется редуцирующим устройством с манометром и предохранительным клапаном, которые устанавливаются со стороны меньшего давления (РОУ или другие редуцирующие устройства).
85. Редукционные и редукционно-охладительные устройства оборудуются автоматическим регулированием давления и температуры пара.
86. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента для прогрева паропроводов (в технически обоснованных случаях) они оснащаются обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектной организацией.
Глава 3. Материалы и полуфабрикаты
Параграф 1. Общие положения
87. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и их деталей, работающих под давлением, применяются материалы и полуфабрикаты, указанные в таблицах 1-7 приложения 3.
88. Применение материалов, перечисленных в таблице 1-7 приложения 3, не указанных в таблицах, допускается, если параметры материалов не ниже требований, указанных в таблицах 1-7 приложения 3.
89. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в таблице 1-7 приложения 3, расширение пределов их применения или сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном разделе и в таблице 1-7 приложения 3 разрешаются на основании положительного заключения их испытаний.
90. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов подтверждаются сертификатом изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата (маркировки) изготовитель или организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода, проводят необходимые испытания с оформлением результатов протоколами, дополняющими (заменяющими) сертификат поставщика полуфабриката.
91. При выборе материала для трубопроводов, сооружаемых в районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров, учитывается влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении.
Параграф 2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
92. Изготовитель полуфабрикатов контролирует химический состав материала. В сертификат вносятся результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.
93. Полуфабрикаты поставляются в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки указывается в сертификате изготовителя полуфабриката.
94. Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:
1) если механические и технологические характеристики металла обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);
2) если у изготовителя оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей термической обработке.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.
95. Допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки подтверждается результатами испытаний.
96. Изготовитель полуфабрикатов выполняет контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20° С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 % или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.
97. Испытаниям на ударную вязкость подвергаются полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в таблице 1-6 приложения 3, при толщине листа, толщине сплошной поковки и толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
98. Испытания на ударную вязкость производятся для труб, листа и поковок с толщиной, стенки 6-11 мм, если это требование указывается в конструкторской документации.
99. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С подвергается металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также металл других деталей, что указывается в конструкторской документации.
100. Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида U (КСU) производятся при 20°С и в случаях, предусмотренных настоящими Требованиями, при одной из указанных температур:
Таблица 2
|
Температура металла, °С |
Температура испытания, °С |
|
От 0 до минус 20 |
минус 20 |
|
От минус 20 до минус 40 |
минус 40 |
|
От минус 40 до минус 60 |
минус 60 |
101. Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V(КСV) производятся при 20°С, 0° С и минус 20°С.
102. Значения ударной вязкости при температурах испытаний не ниже КСU = 30 Дж/см2 (3,0 кгсм/см2) и не ниже КСV = 25 Дж/см2 (2,5 кгсм/см2).
103. При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгсм/см2) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор критерия ударной вязкости KСU или KCV указывается в конструкторской документации.
104. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения подвергается материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350°С.
105. Нормы по значению ударной вязкости после механического старения предусматриваются в соответствии с настоящими Требованиями.
106. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах указываются в конструкторской документации на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150° С; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей-до 400°С, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450°С, для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525° С.
107. Поддержание значений пределов текучести обеспечивается соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые конструкторской документацией на изделие, выполняемые в период освоения новых материалов, проводятся при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10° С или 25° С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 % или 1 % нормируется как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.
108. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в настоящих Требованиях, обладает длительной прочностью не ниже указанной в конструкторской документации.
109. Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 104, 105 и 2105 ч обосновываются статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждаются положительным заключением испытаний.
110. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в таблицах 1-6 приложения 3 при условии обеспечения нормированных значений характеристик изготовителем полуфабриката проведением испытаний на растяжение и периодического контроля продукции.
Параграф 3. Листовая сталь
111. Пределы применения листовой стали различных марок, виды обязательных испытаний и контроля предусматриваются в соответствии с указанными в таблице 1 приложения 3.
112. Допускается применение стальной полосы тех же марок (таблица 1 приложения 3) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных для применяемой листовой стали.
Параграф 4. Стальные трубы
113. Пределы применения труб из сталей различных марок, вилы обязательных испытаний и контроля предусматриваются в соответствии с указанными в таблицах 2 и 3 приложения 3.
114. Бесшовные трубы изготовляются из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.
115. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
116. Каждая бесшовная или сварная труба проходит гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в конструкторской документации.
117. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:
1) если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, УЗК или им равноценными);
2) для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже, если изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.
118. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150° С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков с условием, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3 %.
Параграф 5. Стальные поковки, прокат и штамповки
119. Пределы применения поковок (проката) из стали различных марок, виды обязательных испытаний и контроля предусматриваются в соответствии указанными в таблице 4 приложения 3.
120. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат подвергается радиографическому контролю или УЗК по всему объему у изготовителя проката (или у изготовителя трубопроводов и их элементов).
121. Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.
122. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа, принимаются в соответствии с требованиями для листа (таблица 1 приложение 3), а для штамповок, изготовляемых из проката, - требованиями конструкторской документации.
Параграф 6. Стальные отливки
123. Пределы применения отливок из стали различных марок, виды обязательных испытаний и контроля принимаются в соответствии с указанными в таблице 5 приложения 3.
124. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки - не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
125. Каждая полая отливка подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
126. Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной радиографический контроль или УЗК у изготовителя, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным техническими условиями для узла или объекта.
Параграф 7. Крепеж
127. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, виды обязательных испытаний контроля принимаются в соответствии с таблицей 6 приложения 3.
128. Материалы крепежных деталей выбираются с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэффициентах не выше 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, и в случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50° С.
129. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, подвергаются термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С). Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
Параграф 8. Чугунные отливки
130. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, виды обязательных испытаний и контроля принимаются в соответствии с указанными в таблице 7 приложения 3.
131. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки - не менее 4 мм и не более 50 мм.
132. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна применяются в термически обработанном состоянии.
133. Каждая полая отливка подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2).
134. Применение чугунных отливок для элементов арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.
135. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий применяются отливки из ковкого или высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).
Параграф 9. Цветные металлы и сплавы
136. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250° С допускается применять бронзу и латунь.
137. Гидравлические испытания корпусов арматуры производятся в соответствии с ГОСТ 356.
Параграф 10. Требования к сталям новых марок
138. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталей новых марок, не приведенных в таблице 1-7 приложения 3, допускается на основании положительных испытаний на соответствие механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки и об эксплуатационных характеристиках на расчетный ресурс.
139. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1 % для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2 % для остальных марок сталей) исследуются в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50° С превышающей рекомендуемую максимальную.
140. Температура выбирается из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре - не более 50°С.
141. Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20° С - не более 0,7 для углеродистой и легированной сталей. Для крепежа указанное отношение - не более 0,8.
142. Для материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, представляются опытные данные для установления значений пределов длительной прочности на ресурс 104, 105 и 2105 ч и условного предела ползучести для температур, при которых рекомендуется применение стали.
143. Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних принимаются достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (исследуется металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).
144. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации представляются данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали.
145. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) оценивается по изменению ее длительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.
146. Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, проверяется на отсутствие склонности к механическому старению.
147. Возможность применения стали подтверждается данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.
148. Свариваемость стали при существующих видах сварки подтверждается данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результатами испытаний сварных соединений подтверждается их работоспособность, устанавливается степень влияния на их эксплуатационные свойства технологии сварки, режима их термической обработки.
149. Для жаропрочных материалов представляются данные о длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
150. При разработке новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств стали и ее сварных соединений:
1) при отрицательных температурах - оценка хладностойкости;
2) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;
3) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической прочности и другие.
151. Для стали новой марки представляются следующие данные по ее физическим свойствам:
1) значения модуля упругости при различных температурах;
2) значения среднетермического коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;
3) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.
следующая страница>