Утверждены
приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан
от «27» июля 2009 года
№ 176
Требования промышленной безопасности при
эксплуатации технологических трубопроводов
Глава 1. Общие положения
1. Настоящие Требования распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые и модернизируемые стальные технологические трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/см
) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см) и рабочих температур от -196оС до 700°С и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.
2. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов определяется расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов учитываются особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).
За расчетное давление в трубопроводе принимаются:
1) расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;
2) для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;
3) для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление настройки предохранительного клапана.
Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.3. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки выбирать исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.
В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на:
1) неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год (сталь стойкая);
2) среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1-0,5 мм/год;
3) высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.
При скорости коррозии 0,1-0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь считается пониженностойкой.
4. При выборе материалов и изделий для трубопроводов учитывать:
1) расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;
2) свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и тому подобное);
3) свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и тому подобное);
4) отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях. За расчетную, отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:
среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;
абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, становится отрицательной от воздействия окружающего воздуха.
5. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливается срок эксплуатации в проектной документации.
Глава 2. Технологические трубопроводы с условным давлением
до 10 МПа (100 кгс/см
)
Параграф 1. Классификация трубопроводов
6. Трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см
) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы А, Б, В и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).
Классификация трубопроводов приведена в приложении 1 настоящих Требований.
7. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.
8. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.
9. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.
10. Допускается, в зависимости от условий эксплуатации, принимать более высокую (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.
Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности вещества.
Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А(б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А(б).
Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности и если концентрация одного из них наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу.
В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией.
Категорию трубопровода устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.
Для вакуумных трубопроводов учитывается не условное давление, а абсолютное рабочее давление.
Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже -40°С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях относить к I категории.
Параграф 2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов
11. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, по качеству, техническим характеристикам и материалам отвечают соответствующей нормативно-технической документации.
Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается сертификатами изготовителя. Материалы и изделия, не имеющие сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания, в соответствии нормативно-технической документацией.
Материал деталей трубопроводов соответствует материалу соединяемых труб. При применении разнородных труб и их сварке руководствуются указаниями соответствующих нормативно-технических документов.
12. Трубы и фасонные детали трубопроводов изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже 30 Дж/см (3,0 кгс·м/см) при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.
13. Трубы, в зависимости от параметров транспортируемой среды выбираются в соответствии с нормативно-технической документацией.
14. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, фасонные детали для этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (далее - УЗД) в объеме 100 % по всей поверхности.
15. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (далее - СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А(а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы. В соответствии с указаниями нормативно-технической документации допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм для трубопроводов транспортирующих вещества, относящиеся к группе А(а), и сжиженных углеводородных газов при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/см) и температурой до 200°С, прошедших термообработку, стопроцентный контроль сварных швов (методом УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость.
Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали, в соответствии с требованиями устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2,5 МПа (25 кгс/см).
16. Для трубопроводов применяются трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).
17. Трубы испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или имеют указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.
Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами.
18. Трубы электросварные со спиральным швом допускается применять только для прямых участков трубопроводов.
19. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А(б), Б(а), Б(б) (приложение 1), за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/см) и групп Б(в) и В давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/см), с рабочей температурой свыше 300°С в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты стопроцентному неразрушающему контролю (методом УЗД или радиографии) и испытанию на загиб или ударную вязкость.
Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки, равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла.
20. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты стопроцентному контролю неразрушающими методами (УЗД или радиографии).
21. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже -30°С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже -20°С.
Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже -10°С.
22. Конструкцию фланцев и материалов для них выбирать с учетом параметров рабочих сред по нормативно-технической документации.
23. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см) и температуре среды не выше 300°С. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см) применяются фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см).
24. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300°С независимо от давления применяются фланцы, приварные встык.
25. Фланцы, приварные встык, изготавливаются из поковок или бандажных заготовок.
Допускается изготовление фланцев, приварных встык, путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 МПа (63 кгс/см), при условии стопроцентного контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом.
26. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев руководствоваться приложением 2 настоящих Требований.
27. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов 1 категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью, за исключением случаев применения спирально навитых прокладок с ограничительным кольцом.
28. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев.
Для соединения фланцев при температуре выше 300°С и ниже -40°С независимо от давления применять шпильки.
29. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ.
30. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.
31. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей термообработаны.
Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см) и рабочей температуре до 200°С, крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку допускается не проводить.
32. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500°С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.
33. Материалы крепежных деталей выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10 %.
Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100°С.
34. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом, нормативно-технической документацией.
35. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации выбирать по нормативно-технической документации.
36. Фасонные детали трубопроводов изготавливать из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технической документации, условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.
37. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.
Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных тройников из труб, если для их изготовления применены термообработанные трубы.
38. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления руководствоваться нормативно-технической документацией.
39. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков производить в соответствии с требованиями нормативно-технической и проектной документации.
40. Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов, изложенных в приложении 3 настоящих Требований. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.
41. Присоединение ответвлений по способу «а» (приложение 3) применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.
42. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу отдавать предпочтение способам «б», «в», «е» (приложение 3).
43. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу «е» в приложении 3) устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.
44. Сварные тройники применяют при давлении Ру - до 10 МПа (100 кгс/см).
45. Отводы сварные с условным проходом Dу=150÷400 мм следует применять для технологических трубопроводов при давлении Ру не более 6,3 МПа (63 кгс/см).
Отводы сварные с условным проходом Dу=500÷1400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2).
46. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом Dу=250÷400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Ру до 4 МПа (40 кгс/см), а с Dу 500÷1400 мм - при Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см).
Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды соответствуют пределам применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.
Сварные швы переходов подлежат стопроцентному контролю ультразвуковым или радиографическим методом.
47. Допускается применение лепестковых переходов для технологических трубопроводов с условным давлением Ру не более 1,6 МПа (16 кгс/см) и условным диаметром Dу=100÷500 мм.
Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А(а) (приложение 1).
48. Лепестковые переходы сваривать с последующим стопроцентным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.
После изготовления лепестковые переходы подвергать высокотемпературному отпуску.
49. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250°С.
Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении Ру не более 1,6 МПа (16 кгс/см2), при этом они изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не менее 2,5 МПа (25 кгс/см2).
Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), при условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не менее 4 МПа (40 кгс/см2).
50. Для технологических трубопроводов применять крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы.
51. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), на трубопроводах при условном проходе Dу менее 25 мм.
Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R≥2Dн из труб действующего сортамента соответствуют пределам применения труб, из которых они изготовлены.
52. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов руководствоваться проектной и нормативно-технической документацией.
Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала закругления принимать равной диаметру Dн трубы, но не менее 100 мм.
53. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации.
54. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, принимать с учетом температурных пределов применения материалов фланцев.
55. Быстросъемные заглушки выпускают и устанавливают в соответствии с проектом.
Приварные, плоские и ребристые заглушки допускается применять для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении Р
до 2,5 МПа (25 кгс/см2).
56. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, быстросъемные заглушки не следует применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.
57. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.
На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) обозначать номер заглушки, марку стали, условное давление Ру и условный проход Dу.
58. Установку и снятие заглушек отмечают в журнале.
Глава 3. Технологические трубопроводы высокого давления
свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2)
Параграф 1.Общие положения
59. Конструкция трубопровода обеспечивает безопасность при эксплуатации и предусматривает возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.
60. Если конструкция трубопровода не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте указывается методика, периодичность и объем контроля и ремонта, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
61. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), производить сваркой со стыковыми, без подкладного кольца, сварными соединениями. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2) выполнять по нормативно-техническим документам для этих условий.
62. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения стопроцентного контроля сварных соединений неразрушающими методами.
63. Вварка штуцеров в сварные швы, в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.
На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.
64. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см2) и более использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.
65. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, предусматривать съемные участки изоляции.
Параграф 2. Требования к конструкции трубопровода
66. Детали трубопроводов высокого давления изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.
67. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.
68. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров, соответствуют требованиям проекта.
69. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю в объеме 100 %.
70. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7.
71. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется.
72. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке.
73. Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС, после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.
74. Для разъемных соединений применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований пункта 62 настоящих Требований.
75. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений применять металлические прокладки-линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.
76. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб закругленная. Допуски на резьбу - 6Н, 6g. Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра.
77. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500°С не допускается.
78. Конструкция и расположение сварных соединений обеспечивают их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.
79. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.
В любом случае указанное расстояние обеспечивает возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.
Сварные соединения трубопроводов располагать от края опоры на расстоянии не менее 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.
80. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.
Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние не менее 100 мм.
Параграф 3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления
81. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2) и температуру от –50 до 540°С применять стандартные материалы и полуфабрикаты.
82. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с приложением 4 настоящих Требований.
83. Параметры применения сталей, указанные в таблице 1 приложения 4 настоящих Требований относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле. Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III по таблице 1 приложения 4 настоящих Требований допускается применять до 540°С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см2).
Условия применения в таблице 2 приложения 4 настоящих Требований установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год.
Условия применения в таблице 3 приложения 4 настоящих Требований установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год.
84. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат.
85. Изготовитель полуфабрикатов осуществляет контроль химического состава материала. В сертификат вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.
86. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов выполнять путем испытаний на растяжение при 20°С, с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения на ударный изгиб.
87. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (КСU) и типа V (КСV) при температуре 20°С, при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях.
Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для КСU не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс·м/см), для КСV - не менее 25 Дж/см2 (2,5 кгс·м/см2).
88. Нормированные значения механических свойств, при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах.
89. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400°С, определяется величина сопротивления ползучести металла, что указывается в технической документации.
90. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля устанавливаются нормативно-технической документацией и указываются в технической документации.
91. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой заготовки.
92. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические испытания. Величина пробного давления указывается в нормативно-технической документации на трубы.
93. Трубы поставляются в термообработанным состоянии, обеспечивающем заданный уровень механических свойств и остаточных напряжений.
На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии.
94. Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.
95. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это предусмотрено проектом, испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии (далее - МКК).
96. Для изготовления поковок применять качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали.
97. Поковки для деталей трубопроводов относить к группам IV и IVК.
98. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.
99. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии подвергаются не менее 50 % объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности.
100. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката.
101. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, удовлетворяет техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия.
102. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, виды неукоснительных испытаний и контроля соответствуют нормативно-технической документации.
103. Материалы крепежных деталей выбираются согласно пункту 34 настоящих Требований.
104. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки ниже твердости шпильки не менее чем на 10-15 НВ.
Параграф 4. Требования к изготовлению трубопроводов
105. Сварка сборочных единиц производится в соответствии с требованиями технической документации, содержащей указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.
106. Изготовление сборочных единиц допускается производить организациями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с настоящими Требованиями.
107. При изготовлении, монтаже, ремонте осуществлять входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их настоящим Требованиям и нормативно-технической документации.
108. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы комплектуются сертификатами и маркируются.
109. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов соответствуют приложению 5 настоящих Требований.
110. В случае отсутствия сертификатов или необходимых данных в них, при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов проводятся испытания и контрольные проверки.
111. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля соответствуют требованиям технических условий на поставку.
112. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок допускается проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов.
При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими требованиями, трубы отбраковываются.
113. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, допускаются при условии, что их глубина не превышает 75 % фактического, одностороннего припуска на технологическую обработку.
114. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью.
115. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:
1) 2 образца для испытаний на растяжение при 20°С;
2) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20°С;
3) 2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;
4) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре;
5) 1 образец для исследования микроструктуры;
6) 1 образец для испытания на сплющивание;
7) 1 образец для испытания на статический изгиб.
116. От каждой отобранной поковки вырезают:
1) 1 образец для испытания на растяжение при 20°С;
2) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20°С;
3) 1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;
4) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре.
117. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации.
118. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом.
119. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.
120. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пунктов 114-116, хотя бы по одному из показателей, по нему производятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.
121. Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах на заготовку.
122. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не превышает 0,5 балла (1-2 %).
123. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц.
124. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц соответствуют 16 квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не превышает ± 10 мм.
125. Габаритные размеры и масса сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не превышает установленных габаритов и нагрузок для перевозки транспортными средствами.
126. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10 % от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм производится расточка по внутреннему диаметру под углом 12-15°. Глубина расточки не выходит за пределы расчетной толщины стенки.
127. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не превышает 30 % толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны выполнен скос под углом 12-15°. При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не допускается скос, следует применять переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.
следующая страница>