Параграф 1. Общие положения
152. При изготовлении, монтаже и ремонте применяется система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Требованиями.
153. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов производится по технологии, разработанной изготовителем или аттестованной организацией до начала выполнения соответствующих работ.
154. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов отражаются в конструкторской документации, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.
155. Конструкторская документация включает все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов.
156. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку изготовителя.
157. В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка сохраняется на каждой из частей.
158. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по нормативно-технической документации.
159. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости очищаются, а отверстия закрываются заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.
160. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, производится лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
161. Перед сборкой в блоки или перед отправкой от изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали подвергаются стилоскопированию.
162. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей трубопроводов.
163. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов производится входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
Параграф 2. Сварка
164. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускается применение всех промышленных методов сварки, обеспечивающих необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений.
165. Сварка трубопроводов и их элементов производится в соответствии с требованиями технологических регламентов.
166. Использование конкретных присадочных материалов, флюсов и защитных газов производится в соответствии с указаниями технологического регламента по сварке и конструкторской документацией на изготовление данного изделия.
167. Применение новых для данного вида изделий методов сварки или новых сварочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается только после подтверждения их технологичности в производственных условиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений, освоения эффективных методов контроля их качества и положительного заключения их испытания.
168. Допускается использование различных методов сварки в процессе выполнения одного сварного соединения при условии, что такая технология предусмотрена конструкторской документацией.
169. К каждой партии электродов и сварочной проволоки прилагается сертификат изготовителя.
170. Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки) и защитных газов осуществляется проверка их качества в соответствии с конструкторской документацией.
171. Сварка элементов, работающих под давлением, производится при температуре воздуха не ниже 0о С. Если температура окружающего воздуха ниже 0о С, допускается сварка трубопроводов на монтаже и при ремонте в соответствии с конструкторский документацией на сварку и создание необходимых условий для сварщика, в том числе по защите сварщика и мест сварки от дождя, снегопада и ветра.
172. При сборке элементов под сварку все геометрические размеры каждого соединения (углы скоса кромок, величина и пространство зазоров между ними, величина перелома осей и другое) принимается в соответствии с требованиями конструкторской документации.
173. В стыковых соединениях труб максимально допустимое смещение кромок не выше величин:
|
Толщина стенки трубы |
Смещение кромок, мм |
|
S, мм |
|
|
До 3 |
0,2S |
|
Свыше 3-6 |
0,1S + 0,3 |
|
-//- 6-10 |
0,15S |
|
-//- 10-20 |
0,05S+1,0 |
|
-//- 20 |
0,1S, но не более |
|
|
3мм |
174. При сварке труб с различной толщиной стенок учитываются настоящие Требования.
175. Соединяемые концы труб и других элементов перед сваркой очищаются от ржавчины и загрязнений до металлического блеска по кромкам, а также по прилегающим к ним внутренним и наружным поверхностям на ширину не менее 20 мм.
176. Прихватки выполняются сварщиками, аттестованными в соответствии с настоящими требованиями и имеющими квалификацию не ниже требуемой для выполнения данных сварных соединений. Необходимость подогрева и его режимы при выполнении прихваток регламентируются технологическим регламентом по сварке.
177. Перед началом сварки проверяется качество сборки и прихватки соединяемых элементов, состояние подлежащих сварке кромок и прилегающих к ним поверхностей.
178. Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева и его режима при сварке регламентируется конструкторской документацией на сварку, в зависимости от марки материала и толщины свариваемых элементов трубопровода.
Параграф 3. Термическая обработка
179. Термическая обработка элементов трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в конструкторской документации на металл и сварку, для снятия напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и других).
180. Термической обработке подвергаются полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Требованиями, конструкторской документацией.
181. Термическая обработка бывает двух видов:
1) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском или многоступенчатую термообработку с нагревом до температуры нормализации;
2) дополнительная в виде отпуска.
182. Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и другое) принимаются по правилам на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Требованиях.
183. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.
184. Основной термообработке изделия подвергаются в следующих случаях:
1) если полуфабрикаты (лист, трубы и другие) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в конструкторской документации на металл;
2) если технологические операции (гибка труб и тому подобное) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;
3) после сварки электрошлаковым способом;
4) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
5) во всех других случаях, для которых в конструкторской документации на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка и по требованию конструкторской документации.
185. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции (гибка труб, листа и тому подобное) проводились:
1) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и марганцовистой сталей с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска, с окончанием не ниже 700°С;
2) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты в интервале температур 1000-1150°С с применением спреерного охлаждения.
186. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:
1) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой и марганцовистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700° С, при толщине стенки, превышающей 5 % от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;
2) после гибки без нагрева гибов труб:
из углеродистой и марганцовистой сталей толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, гибы с овальностью поперечного сечения более 5 %;
из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки;
при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, гибы с овальностью поперечного сечения более 5 %;
из остальных легированных сталей согласно указаниям конструкторской документации на изготовление;
3) после сварки трубопроводов:
из углеродистой и марганцовистой сталей толщиной стенки более 26 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100° С - с толщиной стенки более 40 мм;
из легированной стали других марок согласно указаниям конструкторской документации на сварку;
4) после приварки штуцеров, деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки приварной детали, превышающей толщину стенок, указанных в подпункте 3;
5) после электрошлаковой сварки;
6) во всех других случаях, для которых на изделие в конструкторской документации на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, по требованию конструкторской документации.
187. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, подтверждается испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки решается конструкторской организацией.
188. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются конструкторской документацией на сварку.
189. При проведении термической обработки изделие помещается в печь целиком. Допускается термообработка частями при условии, что будут обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине изделия.
190. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов допускается производить переносными нагревательными устройствами, обеспечивающими равномерный нагрев по всему периметру кольца шириной не менее 
(где Dm - средний диаметр трубы, S - номинальная толщина стенки трубы). Но не меньше трехкратной толщины стенки при расположении сварного шва посредине нагреваемого участка.
191. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, покрываются изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
192. При цветной термообработке гибов труб производится одновременный нагрев всего участка гиба и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм (с каждой стороны гиба).
193. Термическая обработка производится таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций.
194. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300° С регистрируются самопишущими приборами.
Параграф 4. Контроль. Общие положения
195. Основными методами контроля являются:
1) визуальный и измерительный;
2) механические испытания сварных соединений и основного металла;
3) металлографическое исследование сварных соединений;
4) контроль сварных соединений неразрушающими методами;
5) другие методы (стилоскопирование, замер твердости, травление, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и другие);
6) гидравлическое испытание.
196. Методы и объемы контроля указываются в конструкторской документации.
197. Контроль качества сварных соединений (за исключением стилоскопирования) выполняется после проведения термической обработки (если таковая является обязательной для данного сварного соединения).
198. Места контроля (в том числе и операционного), произведенного всеми предусмотренными для данного изделия методами и результаты контроля фиксируются в соответствующих документах (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и других).
199. В сопроводительной документации на изделие указываются результаты и объем выполненного контроля (кроме операционного).
200. Изделие (деталь) или трубопровод признается годным, если при любом виде контроля, предусмотренным настоящими Требованиями, конструкторской документацией, в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм.
201. Сварные соединения, работающие под давлением с толщиной стенки 6 мм и более, подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки, указываемая в конструкторской документации, принимается одинаковой для производственных и контрольных сварных соединений, выполняемых для проверки качества шва.
202. Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем ставятся клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
203. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями конструкторской документацией. Способ маркировки должен исключает наклеп или подкалку участков клеймения.
204. Если все сварные соединения трубопровода выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика ставится на одном из участков трубопровода, и место клеймения заключается в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения указывается в паспорте трубопровода.
205. При монтаже трубопроводов, подлежащих регистрации, составляются монтажные паспорта на сборочно-сварочные работы. Паспорта включают в себя:
1) схему расположения и нумерацию всех деталей, элементов и сварных соединений трубопроводов;
2) марки стали, номера плавок металла и номера труб, из которых изготовлены детали и элементы трубопровода;
3) марки и диаметр использованных при сварке присадочных материалов;
4) режимы термообработки труб, деталей, гибов и сварных соединений;
5) виды и результаты приведенного контроля неразрушающими методами дефектоскопии труб, деталей, гибов и сварных соединений;
6) клейма сварщиков, выполнявших сварные соединения.
Параграф 5. Визуальный и измерительный контроль, допуски
206. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимому согласно настоящим Требованиям, конструкторской документации, с целью выявления наружных дефектов, в том числе:
1) отклонений по размерам и геометрической форме изделий;
2) поверхностных трещин всех видов и направлений;
3) дефектов на поверхности основного металла;
4) излома или неперпендикулярности осей соединяемых элементов;
5) смещения кромок соединяемых элементов;
6) отступлений по размерам и форме швов от требований конструкторской документации (по высоте, катету и ширине шва, равномерности усиления и другие);
7) наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других дефектов.
207. Перед визуальным контролем сварных соединений поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва очищаются от шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений.
208. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений производится с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с ГОСТ 3242, конструкторской документацией на изготовление трубопроводов и технологическим регламентом по сварке.
Параграф 6. Контроль неразрушающими методами
209. Радиографический и ультразвуковой контроль применяется для выявления в сварных соединениях в основном металле внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и другие).
210. Для выявления поверхностных дефектов применяется магнитно-порошковая или капиллярная (цветная) дефектоскопия.
211. Радиографический контроль качества сварных соединений производится в соответствии с ГОСТ 7512 и конструкторской документацией.
212. Ультразвуковой контроль качества сварных соединений производится в соответствии с ГОСТ 14782 и конструкторской документацией.
213. Магнитно-порошковый и капиллярный методы контроля сварных соединений производятся в соответствии с ГОСТ 21105 и ГОСТ 18442-80 соответственно.
214. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопроводах и их элементах из стали перлитного и мартенситного классов подлежат:
1) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;
2) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен конструкторской документацией и технологическим регламентом по сварке.
215. Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).
Ультразвуковому контролю подвергаются только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
216. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубопроводах из стали перлитного и мартенситного классов подлежат:
1) все продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий, их деталей и элементов - по всей длине соединений;
2) все поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;
3) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20 % (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине проверяемого соединения);
4) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 10 % (но не менее четырех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
5) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводом III категории в объеме не менее 5 % (но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
6) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории в объеме не менее 3 % (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
7) все угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых соединений;
8) угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с литыми деталями, другие сварные соединения, не указанные в настоящем пункте, - в объеме, устанавливаемом конструкторской документацией и технологическим регламентом по сварке.
217. Установленные Требования по объему контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV категорий с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются специальными техническими условиями на трубопровод.
218. Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящих Требованиях сварных соединений производится исходя из возможностей обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
219. Обязательной радиографии подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно настоящим Требованиям.
220. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (колен) для трубопроводов III и IV категорий подвергаются ультразвуковому контролю или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в настоящих Требованиях, при удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков.
221. При одновременном изготовлении или монтаже на одном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, предусмотренный настоящими Требованиями объем контроля допускается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.
222. В одну партию объединяются трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.
223. При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае, когда все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией.
224. Стыковые сварные соединения, выполненные на монтаже при температуре ниже 0° С проверяются по всей длине сварных соединений радиографией или ультразвуком.
225. Стыковые сварные соединения, выполненные при ремонте, проверяются по всей длине сварных соединений радиографией или ультразвуком. Ремонтные заварки выборок металла проверяются радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону сплавления с основным металлом. Кроме того, поверхность участка проверяется магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией.
226. На изделиях из стали аустенитного класса, в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситного классов обязательной радиографии подлежат:
1) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных контактов сваркой - по всей длине соединения;
2) все стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями - по всей длине соединения;
3) все угловые соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
4) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями конструкторской документации и технологического регламента по сварке.
227. Предусмотренный настоящими Требованиями объем ультразвукового контроля и радиографии уменьшается решением технического руководителя организаций в случае серийного изготовления трубопроводов и их элементов, с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года.
228. Перед радиографией соответствующие участки сварных соединений маркируются. Аналогичная маркировка наносится на контрольных снимках.
229. При объеме контроля менее 100 % выбор стыков для радиографического или ультразвукового контроля производится после окончания сварочных работ по результатам визуального и измерительного контроля отделом технического контроля изготовителя или руководителем работ по дефектоскопии в монтажной или ремонтной организации.
230. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подвергаются все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.
231. Допускается замена радиографического и ультразвукового контроля на другие методы контроля по решению технического руководителя организации без снижения качества контроля.
Параграф 7. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений
232. Механическим испытаниям подвергаются стыковые сварные соединения для проверки соответствия их прочностных и пластических свойств настоящим Требованиям и конструкторской документации на изготовление трубопроводов.
233. Основными видами механических испытаний являются:
1) испытание на растяжение;
2) испытание на изгиб или сплющивание;
3) испытание на ударную вязкость.
234. Испытание на растяжение не является обязательным для сварных соединений, подвергаемым 100 %-ному контролю радиографией или ультразвуком.
235. Испытание на ударную вязкость не является обязательными для сварных соединений трубопроводов и элементов II, III и IV категорий, для всех сварных соединений с толщиной стенки труб и деталей менее 12 мм.
236. Металлографическому исследованию подвергаются стыковые и угловые сварные соединения для выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и другие), для выявления участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений.
237. Металлографическое исследование не является обязательным:
1) для соединений трубопроводов из стали перлитного класса, выполненных электродуговой или электрошлаковой сваркой, при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100 %.
2) для стыков трубопроводов III и IV категорий, выполненных электродуговой сваркой.
238. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений трубопроводов и их элементов производятся на образцах, выполненных из контрольных или из производственных сварных соединений, вырезаемых из трубопроводов.
239. Контрольные сварные соединения идентичны контролируемым производственным соединениям по марке стали, типоразмерам труб (при контроле однотипных соединений – по одному из типоразмеров), конструкции и виду соединения; по форме разделки кромок; выполняются по технологическому процессу, применяемому при изготовлении трубопроводов (тем же методом сварки, с использованием тех же сварочных материалов, в том же положении сварщика, на тех же режимах, с тем же подогревом и тому подобное) в тот же период времени, что и контролируемые производственные соединения. Термическая обработка контрольных сварных соединений производится совместно с изделием (при общей термообработке в печи), или отдельно от него (при местной термообработке сварных соединений), но с применением тех же методов нагрева и охлаждения и при тех же температурных режимах.
240. Из каждого сварного контрольного соединения (трубного стыка или пластины) вырезаются:
1) два образца для испытания на растяжение;
2) два образца для испытания на изгиб;
3) три образца для испытаний на ударную вязкость;
4) образец для металлографического исследования (не менее одного при контроле сварных соединений элементов трубопроводов из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух при контроле сварных соединений элементов из высоколегированной стали);
5) образцы для других видов испытаний (на межкристаллитную коррозию и другие), если они предусмотрены в конструкторской документации.
241. Из контрольных угловых сварных соединений вырезаются только образцы для металлографического исследования.
242. Механические испытания контрольных стыков труб с условным проходом менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм, производятся на отдельных образцах, вырезаемых из стыка в соответствии с настоящими Требованиями, и на целых стыках со снятым усилением и удаленным гратом. В последнем случае испытание на изгиб заменяется испытанием на сплющивание, а минимальное количество контрольных стыков, испытываемых на сплющивание и на растяжение, не менее одного для каждого из указанных видов испытаний. При этом металлографическое исследование выполняется на свариваемых контрольных стыках.
243. Для механических испытаний и металлографического исследования поперечных стыков сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой на отдельных образцах трубных элементов и контролируемых, согласно настоящим Требованиям изготавливаются контрольные стыки сварных соединений:
1) трубопроводов из стали перлитного класса (углеродистой и низколегированной), подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или радиографией, - не менее одного на все однотипные стыки каждого трубопровода, сваренные в данной организации, независимо от числа выполнявших их сварщиков;
2) трубопроводов из стали перлитного класса, контролируемых ультразвуком или радиографией в неполном объеме, - не менее одного на однотипные стыки трубопроводов, выполненные каждым сварщиком;
3) трубопроводов из стали аустенитного и мартенситного классов (высоколегированной), подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или радиографией, - не менее 1 % (но не менее одного стыка), а для аналогичных сварных соединений, контролируемых ультразвуком или радиографией в неполном объеме, - не менее 2 % (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком.
244. В случае невозможности вырезки всех предусмотренных настоящими Требованиями образцов из каждого контрольного стыка труб малых диаметров (трубы с условным проходом менее 100 мм) образцы в требуемом количестве вырезаются из двух или нескольких контрольных стыков. При этом установленное количество выполняемых контрольных стыков соответственно увеличивается.
245. Для механических испытаний и металлографического исследования поперечных стыковых сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой труб малых диаметров и проверяемых на целых стыках согласно настоящим Требованиям изготавливаются контрольные стыки сварных соединений:
1) трубопроводов из стали перлитного класса, подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или радиографией, - не менее одного (для испытания на сплющивание) на все однотипные стыки каждого трубопровода, свариваемые в данной организации независимо от числа выполнявших их сварщиков;
2) трубопроводов из стали перлитного класса, контролируемых ультразвуком или радиографией в неполном объеме, - не менее трех (для трубопроводов III и IV категории не менее двух) на однотипные стыки трубопровода, выполненные каждым сварщиком, не менее одного стыка для испытания на растяжение и сплющивание и не менее одного стыка для металлографического исследования (последнее только для трубопроводов I и II категории);
3) трубопроводов из стали аустенитного и мартенситного классов, подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или радиографией, - не менее 15 % от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком, в том числе не менее 0,5 % (но не менее одного стыка), для испытания на сплющивание, а также не менее 1 % (но не менее одного стыка) для металлографического исследования;
4) трубопроводов из стали аустенитного и мартенситного классов, контролируемых ультразвуком или радиографией в неполном объеме, - не менее 4 % от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком, в том числе не менее 1 % (но не менее одного стыка) для испытания на растяжение и на сплющивание, а также не менее 2 % (но не менее двух стыков) для металлографического исследования.
246. Для механических испытаний и металлографического исследования поперечных сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой на целых стыках труб малых диаметров и контролируемых согласно настоящим Требованиям, изготавливаются (независимо от класса стали) контрольные стыки сварных соединений:
1) трубопроводов, свариваемых на обычных стыковочных машинах, - не менее 2 % от общего числа производственных стыков, выполненных каждым сварщиком на одной машине, при одних и тех же режимах, на трубах одного размера и на стали одной марки, за одну смену, в том числе не менее одного стыка для испытания на растяжение и сплющивание, не менее 1 % (но не менее одного стыка) для металлографического исследования;
2) трубопроводов, свариваемых на автоматизированных стыкосварочных машинах, качество наладки которых проверяется ежесменно путем экспресс - испытаний контрольных образцов на растяжение и изгиб, а также их металлографического исследования;
247. Экспресс - испытания контрольных образцов на растяжение и на изгиб (сплющивание) производятся на шести образцах (минимум по три образца на каждый вид испытаний) всех аналогичных стыков трубопровода, свариваемых на данном предприятии независимо от числа машин и выполнявших стыки сварщиков;
248. Металлографические исследования контрольных образцов при экспресс - испытаниях производятся не менее чем на 0,5 % (но не менее чем двух стыков) от общего числа производственных стыков, выполненных на одной машине одной наладки, на трубах одного размера, из стали одной марки, за время не более одних суток (при этом допускается зачет контрольных стыков).
249. Если механические испытания и металлографические исследования, перечисленные в настоящих Требованиях, сварных соединений осуществляются путем вырезки и контроля отдельных образцов, то предусмотренное общее число свариваемых контрольных стыков уменьшается в два раза (за исключением стыков для металлографического испытания в соответствии с настоящими Требованиями). Это положение не распространяется на контрольные стыки труб, размеры которых не позволяют осуществлять вырезку всех необходимых образцов из каждого стыка. В этом случае контрольные стыки свариваются в предусмотренном Требованиями объеме, и образцы в требуемом количестве вырезаются из каждой пары стыков.
250. Для механических испытаний и металлографического исследования поперечных стыковых сварных соединений, выполненных газовой сваркой на трубах малых размеров и проверяемых на целых стыках согласно Требованиям изготавливаются (независимо от класса стали) контрольные стыки сварных соединений:
1) трубопроводов, подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или радиографией, - не менее 2 % от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком, в том числе не менее 1 % (но на менее одного стыка) для испытания на сплющивание и для металлографического исследования;
2) трубопроводов, контролируемых ультразвуком или радиографией в неполном объеме, - не менее 4 % от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком, в том числе не менее 1 % (но не менее одного стыка) для испытания на растяжение и на сплющивание, а также не менее 2 % (но не менее двух стыков) для металлографических исследований.
251. Если механические испытания и металлографические исследования сварных соединений, перечисленные в настоящих Требованиях, осуществляются путем вырезки и контроля отдельных образцов согласно Требованиям, то предусмотренное общее количество свариваемых контрольных стыков уменьшается в два раза в соответствии с настоящими Требованиями.
252. Это положение не распространяется на контрольные стыки труб, размеры которых не позволяют произвести вырезку всех предусмотренных Требованиями образцов из каждого стыка. В этом случае контрольные стыки свариваются в объеме, предусмотренном Требованиями, но не менее двух стыков и не менее четырех стыков, предусмотренных Требованиями, при этом образцы вырезаются из каждой пары стыков.
253. Для металлографического исследования угловых сварных соединений (за исключением соединений трубопроводов), выполненных электродуговой сваркой на трубопроводах из стали перлитного класса, свариваются соответствующие контрольные сварные соединения:
1) трубопроводов со штуцерами (или трубами) - не менее 1 % (но не менее одного соединения) от общего числа однотипных соединений трубопровода, выполненных каждым сварщиком;
2) труб с фланцами и плоскими донышками (заглушками), для других, не указанных угловых сварных соединений, в количестве, установленном требованиями конструкторской документации.
254. К однотипным угловым соединениям относятся соответствующие сварные соединения труб со штуцерами (трубами), с плоскими элементами (фланцами, донышками и другие), из стали одной марки с соотношением максимальных и минимальных наружных диаметров и толщин стенок привариваемых штуцеров (труб) не более 2.0 (в пределах одного типа), при условии, что все сварные соединения имеют одинаковую конструкцию и форму разделки кромок и выполнены по единому технологическому процессу. При этом для элементов труб, коллекторов, фланцев и других с наружным диаметром свыше 450 мм, соотношение диаметров не учитывается.
255. Для металлографического исследования угловых сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой на элементах из стали аустенитного и мартенситного классов, а также газовой сваркой (независимо от класса стали) свариваются соответствующие контрольные стыки:
1) для сварных соединений, подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуком или радиографией - в том же количестве, что и для элементов из стали перлитного класса;
2) для сварных соединений, не контролируемых ультразвуком или радиографией (или контролируемых в неполном объеме), - в удвоенном количестве (но не менее двух соединений) по сравнению с предусмотренным настоящим разделом.
256. При одновременном изготовлении или монтаже в одной организации нескольких различных трубопроводов (или их деталей и элементов) с однотипными сварными соединениями предусмотренное настоящим разделом количество контрольных сварных соединений, выполняемых для механических испытаний и металлографического исследования, разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии) трубопроводов.
257. В одну партию объединены до 15 трубопроводов при условии, что цикл изготовления всей партии по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю сварных соединений не превышает трех месяцев.
258. При монтаже трубопроводов количество контролируемых соединений от всей партии определяется только в том случае, если все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на данном объекте производятся силами одной организации.
259. Механические испытания и металлографическое исследование сварных соединений производят на образцах, изготовленных из контрольных или производственных стыков, вырезанных из изделия, являющегося контрольным.
260. Все контрольные сварные соединения подвергаются УЗК или радиографии по всей длине, если проверка перечисленных методов дефектоскопии предусмотрена для сварных соединений данного типа. Контроль производится одним из дефектоскопистов, проверяющих соответствующие производственные сварные соединения.
261. В случае если при указанной проверке обнаружатся недопустимые дефекты, то все производственные стыки, представленные контрольным соединением, проверяются в объеме 100 % теми же методами дефектоскопии, которыми были выявлены дефекты (за исключением случаев, когда выполняют 100 %-ный контроль производственных сварных соединений тем же методом); при этом контрольное соединение бракуется и выполняется вновь.
262. При наличии в контрольном сварном соединении допустимых внутренних дефектов шлиф для металлографического исследования вырезается из участка с указанными дефектами.
263. При испытании сварных соединений на растяжение, их временное сопротивление разрыву соответствует временному сопротивлению разрыва основного металла на соответствующие полуфабрикаты из стали данной марки.
Таблица 2
|
Тип стали |
Электродуговая, контактная и электрошлаковая сварка |
Газовая сварка труб с толщиной стенки не более 12 мм | |
|
При толщине свариваемых элементов не более 20 мм |
При толщине стенки свариваемых элементов не более 20 мм | ||
|
Углеродистая |
100° |
100° |
70° |
|
Низколелегированная марганцовистая |
80° |
60° |
50° |
|
Низколегированная (хромомолибденовая и молибденованадиевая) |
50° |
40° |
30° |
|
Высоколегированная (хромоникелевая) |
100° |
100° |
- |
|
Высоколегированная (хромистая) |
50° |
40° |
- |
264. При испытании сварных соединений на изгиб полученные показатели не ниже приведенных в таблице 2.
265. При испытании сварных соединений (стыков труб) на сплющивание результаты испытания не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных на трубы того же сортамента из стали той же марки.
266. При испытании на сплющивание образцов (стыков) из труб с продольным сварным швом последний находится в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.
267. Испытание сварных соединений на ударную вязкость производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия (если место надреза не оговорено конструкторской документацией.
268. Величина ударной вязкости (ударного изгиба) металла шва сварных соединений при температуре 20° С не ниже 50 Дж/см2 (5 кгс.м/см2) для элементов из стали перлитного и мартенситного классов и не ниже 70 Дж/см2 (7 кгс.м/ см2 ) для элементов из стали аустенитного класса.
269. Показатели механических свойств для каждого контрольного сварного соединения (при его испытании в соответствии с настоящим разделом) определяются как среднее арифметическое из результатов испытания отдельных образцов.
270. Общий результат испытания считается неудовлетворительным, если хотя бы один из показателей любого вида испытаний образца отличается от установленных норм (в сторону снижения) более чем на 10 %, а по ударной вязкости - более чем на 20 Дж/см2 (2 кгс. м/см2).
271. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание образцов из того же контрольного стыка.
В случае невозможности вырезки образцов из указанного стыка, в случае неудовлетворительных результатов повторного испытания (хотя бы на одном образце) производится вырезка и испытание производственного сварного соединения из контролируемой серии (выполненного тем же сварщиком).
272. Испытания производственного сварного соединения проводятся на удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных показателях хотя бы по одному образцу общий результат испытания считается неудовлетворительным.
273. Образцы для металлографического исследования сварных соединений вырезаются поперек шва.
274. Образцы для макроисследования всех сварных соединений и для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки менее 25 мм включают в себя все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, подкладное кольцо, если оно применялось при сварке и не подлежит удалению.
275. Образцы для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более включают в себя лишь корневую часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения не менее чем 25x25 мм.
276. При изготовлении образцов для металлографического исследования угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения разрезаются вдоль оси штуцера (трубы).
277. Контрольные сварные соединения, выполненные контактной и газовой сваркой, сварные соединения элементов из высоколегированной стали, выполненные электродуговой сваркой, контролируются макро- и микроисследованием, а другие сварные соединения - только макроисследованием. Как макроисследование, так и микроисследование контрольных сварных соединений элементов из углеродистой и низколегированной стали производится не менее чем на одном образце, а сварных соединений элементов из высоколегированной стали - не менее чем на двух образцах.
278. Допускается последовательное проведение макро- и микроисследований на одних тех же образцах (шлифах).
279. Оценка качества сварных соединений по результатам металлографического исследования производится в соответствии с настоящими Требованиями и конструкторской документацией.
280. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуком или радиографией в соответствии с настоящими Требованиями и признанном годным будут обнаружены недопустимые дефекты, которые не выявлены данным методом неразрушающей дефектоскопии, то все производственные сварные соединения, представленные контрольным соединением, в котором обнаружены дефекты, и проверенные тем же оператором, подлежат новому 100 %-ному контролю тем же методом дефектоскопии независимо от предусмотренного и выполненного объема неразрушающего контроля. При этом проверка качества всех производственных стыков осуществляется более опытным и квалифицированным дефектоскопистом. Выполнение указанного контроля дефектоскопистом, производившим проверку контрольного соединения, не допускается.
281. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуком или радиографией, в соответствии с Требованиями, обнаружатся недопустимые дефекты, не выявляемые этими методами неразрушающего контроля, а также если любые недопустимые внутренние дефекты обнаружены при металлографическом исследовании контрольных соединений, которые не контролировались ультразвуком и радиографией, то металлографическое исследование выполняется на удвоенном (по сравнению с контрольными соединениями) количестве образцов. При этом вырезке подлежат производственные сварные соединения из числа дефектных контрольных соединений, выполненных тем же сварщиком, а количество образцов от каждого соединения удваивается.
282. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, то общий результат испытания считается неудовлетворительным.
283. Предусмотренный настоящими Требованиями объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений (количество выполняемых контрольных соединений, обязательность отдельных видов испытания, количество образцов и тому подобное) уменьшается в случае массового изготовления (монтажа) организацией однотипных изделий при неизменном технологическом процессе.
284. Объемы механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, других единичных сварных соединений устанавливаются конструкторской документацией.
285. Помимо основных механических испытаний стыковые, угловые сварные соединения из легированных сталей подвергаются испытаниям (замерам твердости металла шва и другие), если таковые предусмотрены конструкторской документацией.
Параграф 8. Нормы оценки качества сварных соединений
286. Нормы оценки качества сварных соединений устанавливаются конструкторской документацией.
287. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будет обнаружен хотя бы один внутренний или наружный дефект, выходящий за пределы норм, установленных настоящими Требованиями, конструкторской документацией, в том числе:
1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;
2) непровары (несплавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
3) непровары в корне угловых сварных соединений, выполненных без разделки кромок;
4) поры, расположенные в виде сплошной сетки;
5) наплывы;
6) незаваренные кратеры;
7) свищи;
8) незаваренные прожоги в металле шва;
9) прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб);
10) смещение кромок выше норм, предусмотренных настоящими Требованиями.
11) подрезы основного металла труб.
Параграф 9. Гидравлическое испытание
288. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, всех сварных и других соединений подлежат:
1) все элементы и детали трубопроводов: их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались 100 %-ному контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;
2) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с настоящими Требованиями, а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;
3) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.
289. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.
290. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов составляет 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).
291. Арматура и фасонные детали трубопроводов подвергаются гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356.
292. Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность. Величину пробного давления выбирает изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.
293. Для гидравлического испытания применяется вода с температурой не ниже + 5°С и не выше + 40°С.
294. Гидравлическое испытание трубопроводов производится при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и выше, температура их стенок не менее + 10°С.
295. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в конструкторской документации.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.
296. Давление при испытании контролируется двумя манометрами. Выбираются манометры одного типа с одинаковым классом точности, пределом измерения и ценой деления.
297. Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением - не менее 10 минут.
298. После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
299. Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не вызывает выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не загрязняет объект, не вызывает интенсивную коррозию.
300. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено:
1) течи, потения в сварных соединениях и в основном металле;
2) видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.
Параграф 10. Исправление дефектов в сварных соединениях
301. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и в эксплуатации, устраняются с последующим контролем исправленных участков.
302. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются конструкторской документацией.
303. Исправленные участки сварных соединений, участки основного металла, на которых исправление производилось с помощью сварки, контролируются методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией).
<предыдущая страница | следующая страница>